Одним из важнейших направлений развития современной техники является механизация и автоматизация производственных процессов. В. И. Ленин указывал, что в замене ручного труда машинами «…состоит вся прогрессивная работа человеческой техники. Чем выше развивается техника, тем более вытесняется ручной труд человека, заменяясь рядом все более и более сложных машин…»1.

Особенно возросла роль механизации и автоматизации производственных процессов на современном этапе создания материально-технической базы коммунизма. В 1975 г. механизированными и автоматизированными способами сварки выполнено 54,3% всех сварочных работ.

Характер применяемого сварочного оборудования для автоматизации сварки на разных этапах развития сварочной техники был не одинаковым. В первые годы Советской власти много трудился в области автоматизации дуговой сварки изобретатель Д. А. Дульчевский. Оригинальные конструкции дуговых автоматов созданы в 1932— 1933 гг. на заводе «Электрик». Значительные научные и экспериментальные работы в области автоматизации дуговой сварки были выполнены под руководством Е. О. Патона в электросварочной лаборатории, а в дальнейшем в. ИЭС АН УССР [28].

Работы в области механизации и автоматизации сварочных процессов стали одним из основных направлений деятельности коллектива ИЭС АН УССР с первых дней его организации и остаются такими по настоящее- время. В создании автоматизированных способов сварки и автоматизированного’ оборудования Институт электросварки является ведущей организацией не- только в нашей стране, но и во всем мире.

Для того чтобы обеспечить максимальное повышение производительности труда, необходимо было создать принципиально новую технологию производства сварных конструкций, исключающую ручной труд не только при выполнении сварочных процессов, но и при выполнении всех работ, сопутствующих изготовлению сварных конструкций — заготовительных, сборочных, отделочных, подъемно-транспортных и др. Начало применения в промышленности автоматической сварки . и оборудования для облегчения сборочных и сварочных операций можно считать началом развития средств комплексной механизации и автоматизации производства сварных конструкций.

 

В 1932 г. на Всеукраинском съезде НИТО сварщиков Е. О. Патон говорил, что автоматы должны заменить ручную дуговую сварку везде, где это возможно и целесообразно [28].

Первые сборочно-сварочные линии в истории сварочной техники появились в нашей стране еще в начале 30-х годов. На харьковском заводе «Серп и молот» в 1930 г. была внедрена полуавтоматическая линия для изготовления рам молотилок [15]. На этой линии операции по сборке и ручной сварке рам выполнялись в требуемой технологической последовательности на различных рабочих местах, связанных между собой единой транспортной системой. Применялась ручная дуговая сварка. Переход на поточный метод производства и создание такой полуавтоматической линии позволили повысить производительность труда почти в два раза.

В 1932—1939 гг. на ряде отечественных заводов были созданы поточные линии для изготовления грузовых железнодорожных вагонов и цистерн (Днепродзержинском, Калининском, Бежицком «Красный Профинтерн» и Нижнетагильском вагоностроительных заводах). Эти линии состояли из отдельно стоящих специализированных рабочих мест, расположенных в технологической последовательности и не связанных между собой транспортной системой. Подача и передача деталей и полуфабрикатов на рабочих местах таких линий выполнялась вручную или цеховым транспортом.

Качественно новый этап в развитии механизации и автоматизации сварочного производства начался в 1940 г. после разработки в ИЭС АН УССР отечественного способа автоматической сварки под флюсом и организации в этом институте серийного выпуска сварочных головок. К июню 1941 г. на многих заводах страны (Днепропетровском заводе металлоконструкций, Калининском, Днепродзержинском и Нижнетагильском вагоностроительных

заводах, Николаевском судостроительном, заводе им. Октябрьской революции в г. Ворошиловграде, им. Г. К. Орджоникидзе в г. Подольске и др.) были внедрены станки, установки и вспомогательное оборудование для выполнения автоматической сварки.

Первая поточная линия с применением автоматической сварки под’флюсом была создана в годы Великой Отечественной войны для производства корпусов танков Т-34. Ее создали ученые ИЭС АН УССР и инженеры Уральского танкового завода им. Коминтерна. Эта линия состояла из механизированных сборочных стендов, установок и самоходных головок для автоматической сварки под флюсом соответственно длинномерных и относительно коротких швов, станков-автоматов карусельного типа и самоходных головок для автоматической сварки круговых швов. Это оборудование было установлено в требуемой технологической последовательности, некоторые рабочие места линии были связаны между собой единой транспортной системой. Внедрение этой поточной линии с широким применением автоматической сварки под флюсом позволило увеличить производительность сварочных работ более чем в пять раз.

Расширению применения автомати-ческой сварки и средств механизации в производстве сварных конструкций способствовало создание автоматов простой конструкции на основе явления «саморегулирования» сварочной дуги, открытого в 1942 г. сотрудником ИЭС АН УССР В. И. Дятловым £9], что позволило к последнему периоду войны внедрить на предприятиях страны свыше 200 установок и самоходных головок для автоматической сварки.

В первые послевоенные годы впервые в мировой практике были созданы поточные сборочно-сварочные линии для изготовления шахтных вагонеток на Торецком машиностроительном заводе в г. Дружковке (Донбасс). Основные установки на этих линиях — вальцесва рочные станки, в которых разнородные операции, в частности гибка листовой заготовки боковых стен вагонетки и ее оборачивание по периметру двух торцевых стен, совмещены с операциями сборки и сварки этих деталей между собой (рис. 10.1). Такие линии являются прототипом современного производства сварных конструкций, где операции по заготовке, сборке и сварке выполняются автоматически. На этих линиях производительность труда повысилась в 4,5 раза. Они были спроекти-рованы, построены и введены в эксплуатацию коллективом Торецкого завода при активном участии ИЭС им. Е. О. Па- тона [2, 4].

 

Screenshot_24

Рис. 10.1. Схема работы вальцесварочного станка

 

а — кондуктор и кузов вагонетки неподвижны, сварочные головки начинают двигаться и накладывать швы; б — головки дошли до радиусной части кузова и остановились, в этот момент начинает вращаться кондуктор; в — головки неподвижны, кондуктор вращается, сваривается шов радиусной части кузова; г — головки неподвижны, кондуктор вращается, заканчивается наложение шва радиусной части кузова; д — кондуктор остановился, в этот момент начали двигаться сварочные головки; е — кондуктор неподвижен, головки, двигаясь, заканчивают наложение швов 1 — сварочная головка; 2 — прижим; з — кузов вагонетки.

 

 

В 1946—1948 гг. на Ждановском заводе им. Ильича с участием ИЭС им. Е. О. Патона построена высокомеханизированная линия для изготовления котлов железнодорожных цистерн. Созданная          комплексная сварочная

установка обеспечивала выполнение

крановых операции, автоматическую сварку трактором двух внутренних продольных: швов, соединяющих броневой лист с обечайкой, автоматическую сварку трактором двух внутрен-них круговых швов, соединяющих днища с цилиндрической частью котла, автоматическую сварку двух наружных продольных швов, соединяющих броневой лист с обечайкой, автоматическую сварку двух наружных круговых швов, соединяющих днища с цилиндрической частью котла [1—3, 6]. Создателям поточной линии для производства котлов железнодорожных цистерн была присуждена Государственная премия за 1947 г.

Поточный метод сборки и сварки локомобильных котлов был разработан сотрудниками Всесоюзного проектно-технологического института тяжелого машиностроения и внедрен в 1950 г. на заводе им. Г. И. Петровского в Херсоне при производстве сварных узлов локомобиля П-38. На основе четырехлетнего опыта эксплуатации поточных линий по производству локомобиля П-38 силами ‘ВПТИ ТЯЖМАШ в содружестве с заводом им. Г. И. Петровского спроектированы и освоены поточные линии по производству основных сварных узлов котла паросиловой установки СТ-100. Поточная система сборки и сварки барабана котла паросиловой установки позволила широко применить автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом.

Первой автоматической линией сварки в нашей стране является линия производства автомобильных колес ГАЗ-51, введенная в промышленную эксплуатацию в конце 1950 г.

В 1957 г. вступила в строй действующих поточная линия по производству алюминиевых котлов (толщина металла 16 мм, диаметр 3000 мм, длина 15 000 мм) на киевском заводе «Большевик», созданная работниками завода совместно с сотрудниками Института электросварки им. Е. О. Патона (рис. 10.2).

Screenshot_25

Рис. 10.2. Схема поточного производства котлов из алюминия на киевском заводе «Большевик»

Screenshot_26

а — сборка обечаек; б — установка для автоматической сварки продольных швов обечаек с внутренней стороны; в — сборка цилиндра из обечаек; з —установка для автоматической сварки кольцевых швов

 

В 50-годы в СССР было создано много новых поточных сборочно-сварочных линий. Для оснащения комплексно-механизированных и автоматизированных производств сварных конструкций не только сварочными автоматами и источниками их питания, но и вспомогательным оборудованием, в ИЭС были разработаны проекты роликовых стендов, различных кантователей, поворотных колонн, велосипедных и глагольных тележек, манипуляторов и т. д. [34]. Это оборудование с некоторыми изменениями и до настоящего времени серийно изготовляется промышленностью. Оно получило название: механическое сварочное оборудование.

Значительному распространению автоматической сварки в судостроении способствовало создание электромагнитных стендов с флюсовыми подушками для сварки стыковых соединений полотнищ судовых секций [11]. Впервые эти стенды предложены, разработаны и внедрены в 1947 г. старшим научным сотрудником ИЭС им. Е. О. Патона А. А. Казимировым на Киевском заводе «Ленинская кузница». На этом же заводе впервые в судостроении была внедрена комплексно-механизированная линия для изготовления плоскостных секций речных барж [12].

Благодаря усилиям специализированных институтов (ИЭС им. Е. О. Патона, ВНИИЭСО, ЦНИИТМАШ, ВПТИтяжмаш), многих отраслевых проектно-технологических институтов и технологических бюро заводов на ряде предприятий автоматическая сварка стала ведущим технологическим процессом. Например, уже в 1952 г. при изготовлении котлов железнодорожных цистерн автоматической сваркой выполнялось до 70% всего объема сварочных работ, а при изготовлении пролетных строений мостов — до 90%. Такое широкое применение автоматической сварки стало возможным благодаря созданию и внедрению оборудования для механизации основных и вспомогательных операций.

В 50-х годах были созданы оригинальные сварочные станки — автоматы для массового производства однотипных

 

Screenshot_27

Рис. 10.3. Станок-автомат Р-556 для дуговой сварки под флюсом корпусов шахтерских ламп типа ЛАУ-1 и ЛАУ-4 .

 

 Рис. 10.4. Станок-автомат Р-899 для сборки и сварки пустотелых шаров


Рис. 10.4. Станок-автомат Р-899 для сборки и сварки пустотелых шаров

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

сварных изделий. К числу таких стан­ков относится созданный в Институте электросварки оригинальный станок- автомат для сварки под флюсом корпу­сов шахтерских ламп (рис. 10.3). Все операции в этом станке автоматизиро­ваны. Детали корпуса (толщина мм) свариваются тремя швами: двумя круговыми и одним продольным. Автоматически устанавливается сва­рочная головка на первый круговой шов, она переходит во время сварки с кругового шва на продольный, с продольного на второй круговой шов и выключается после завершения свар­ки второго кругового шва. Все три шва свариваются без перерывов и без обрыва дуги. Скорость сварки — 80 м/ч.

Большой интерес представляют спе­циализированные станки-автоматы, предназначенные для сварки массо­вых изделий в поточных линиях. Ста­нок-автомат Р-899 для сборки и сварки в СОг тонкостенных пустотелых шаров, выпускаемых в массовом количестве, имеет программный коммутатор, зада­ющий определенную программу рабо­чего цикла по длительности отдельных операций и по их последовательности, и соответствующие устройства, обеспе­чивающие полную автоматизацию сбо­рочно-сварочного цикла, со всеми вспо­могательными операциями (рис. 10.4).

Для сборки и сварки в углекислом газе плавящимся электродом круговых швов малого диаметра мелких изделий, выпускаемых в массовом количестве, в ИЭС создан станок-автомат Р-885 с поворотным столом (рис. 10.5). Для сборки и сварки в углекислом газе ка­нистр предназначен станок-автомат А-595 (рис. 10.6). Вследствие сложной конфигурации шва станок оборудован плавающей головкой, движущейся по вращающемуся копирному диску, пов­торяющему контур шва [1, 34, 35].

Созданы сборочно-сварочные машины и агрегаты с дистанционным управле­нием—для сварки в вакууме или в контролируемой атмосфере. Часто такие автоматы выполняют все операции без

 

 

Screenshot_29

Рис. 10.5. Станок-автомат. Р-885 для сварки                   плавящимся электродом в углекислом газе                       круговых швов малого диаметра

 

  Рис. 10.6. Станок-автомат А-595 для сварки канистр

Рис. 10.6. Станок-автомат А-595 для сварки канистр

непосредственного участия человека. В ряде случаев такие установки имеют «механические руки», телевизионные устройства и пр.

Сборочно-сварочное механизированное и автоматизированное оборудование применяется при изготовлении сварных труб. С 1950 г. трубы большого диамет­ра для магистральных газо- и нефте­проводов изготовляют на комплексных линиях, основанных на применении ав­томатической сварки под флюсом на больших скоростях. Все технологиче­ские операции на таких линиях, начиная от приема проката до отправки готовых труб, выполняются с помощью соответ­ствующего оборудования, работающе­го в основном в автоматическом режиме.

На Харцызском заводе производство прямошовных газопроводных труб на­чато в 1949 г. На этом заводе был уста­новлен стан для двудуговой автомати­ческой сварки под флюсом труб диамет­ров 529—720 мм со скоростью 100—

150 м/ч. Технология двудуговой авто­матической сварки труб и конструкция первого в нашей стране стана раз­работаны сотрудниками ИЭС (Б. И. Медовар, Р. И. Лашкевич, П. И. Севбо, С. С. Савенко и др.) совместно с заво­дом «Электросталь» [17].

На основании полученного опыта разработаны новая технология, совер­шенное оборудование и аппаратура для прямошовной сварки труб, используе­мые на других заводах страны. Одним из наиболее совершенных образцов комплексно-механизированного произ­водственного процесса является поточ­ная линия для изготовления сварных труб большого диаметра, действующая на Челябинском трубном заводе. Здесь механизированы и автоматизированы все операции производства труб, начи­ная от заготовки штрипса и кончая калибровкой и контролем труб. В этой линии применены многодуговые высоко-производительные сварочные автоматы, обеспечивающие скорость сварки до 200 м/ч [1, 16, 17, 22].

 

Screenshot_31

Рис. 10.7. Схема установки для изготовления резервуаров — устройство сворачивания полотнища в рулон; — пакеты листов; 3 — лнстоукладчик; 4 — уста­

 

 

Рис. 10.8. Схема поточной ЛИНИИ ДЛЯ изготовления сварных двутавровых балок

Рис. 10.8. Схема поточной ЛИНИИ ДЛЯ изготовления сварных двутавровых балок

Screenshot_32

1 — рольганг выдачи двутавров; 2 — торцефрезерные станки; 3 — подъемные рольганга; 4 — машины для правки грнбовндностп полок; 5 — шлеппер; б — сварочные многодуговые установки; 7

подъемник на 45е; 8 — электромагнитный кантова

тель; 9 — установки для очистки швов от шлаковой корки; 10 — сборочный стан; 11 — питатель сборочного стана; 12 — устройство для очистки стенок и полок; 13 — дисковые ножницы; 14 — вальцеправильные машины; 15 — рычажный кантователь листов; 16 — автоматы для сварки п подварки стыка стенки; 17 — станки для обрезки торцов стенок и полок

 

Более технологичным является производство труб со спиральным швом, так как здесь весь процесс осуществляется в одном агрегате. В 1956 г. на Ждановском металлургическом заводе им. Ильича пущен в действие первый в нашей стране стан непрерывной спиральной сварки тонкостенных труб большого диаметра. Стан сконструирован сотрудниками ЦНИИТМАШ под руководством А. И. Целикова [8]. На современном спирально-шовном стане одновременно осуществляются все без исключения технологические операции, относящиеся к изготовлению труб. В настоящее время созданы производства спирально-шовных труб диаметром от 400 до 2500 мм, свариваемых автоматами под флюсом, а также токами высокой частоты.

Высокомеханизированным и автоматизированным является производство крупных резервуаров, изготовляемых методом рулонирования, разработанным Г. В. Раевским [30]. В 1950 г. на Куйбышевском заводе металлоконструкций сооружена первая установка для изготовления стенок резервуаров рулонным способом. В 1953 г. на Запорожском заводе металлоконструкций построена двухъярусная установка для изготовления резервуаров вместимостью 5000 м На современной

полностью механизированной установке для изготовления крупногабаритных резервуаров выполняется весь комплекс технологических операций: раскладка листов, механизированная сборка и автоматическая сварка их между собой с одной стороны, перемещение сваренных листов с верхнего на нижний ярус, автоматическая сварка листов со второй стороны и сворачивание полотнища резервуара в рулон (рис. 10.7). В на-стоящий период крупные цилиндрические резервуары изготовляются только методом рулонирования. Внедрение этой технологии позволило почти в 4 раза уменьшить трудоемкость монтажных работ и в 5—10 раз сократить продолжительность строительства резервуаров [29, 30].

Для строительства промышленных зданий, мостов и других сооружений сотрудниками ИЭС АН УССР, Укргипромеза, завода металлоконструкций им. И. В. Бабушкина разработана и в 1959 г. введена в строй поточная линия для изготовления сварных двутавровых балок длиной 12 м со стенкой высотой 600—2000 мм и с шириной полок от 220 до 600 мм, т. е. профилей, которые невозможно получить даже на самом мощном прокатном стане (рис. 10.8). На этой линии механизированы не только сборка и сварка двутавров, но и вспомогательные и транспортные операции [1, 13].

 

 

В соответствии с директивами XXI съезда КПСС и решениями июньского Пленума ЦК КПСС (1959 г.), в целях расширения комплексной механизации в машиностроении и других отраслях промышленности, на ряде ведущих машиностроительных заводов были созданы показательные сварочные производства, обеспечивающие резкое повышение технико-экономических показателей при изготовлении сварных конструкции. Показательные производства были созданы на некоторых автомобильных и машиностроительных заводах для изготовления сварных узлов, контактной стыковой сварки труб, автоматической сварки под флюсом толстостенных цилиндрических конструкций, электрошлаковой сварки и др. На Московском автомобильном заводе им. И. А. Лихачева при создании полуавтоматических линий сварки кабин было предложено расчленять кабину на четыре отдельных узла, что обеспечило высокую точность сборки кабин непосредственно на соответствующих линиях. Кабины сваривали контактными многоточечными машинами и специальными клещами. Созданы полуавтоматические линии для сварки картеров ведущих мостов автомобилей ЗИЛ и пайки бачков водяных радиаторов. На линии изготовления картеров последовательно выполняются операции механической подготовки кромок, сварки продольных и круговых швов, приварки фланцев и цапф (сваркой трением), автоматическая правка деталей и вакуумный контроль герметичности. Разработанная на заводе линия пайки по своему техническому уровню превосходит аналогичные зарубежные образцы. В этой линии механизированы не только операции транспортировки, флюсовани я, охлаждения и пайки, но и операция подачи припоя, чего нет в зарубежных образцах. Для управления линией применена электронно-вычислительная техника с логическими элементами. Работы по созданию и внедрению системы комплексной механизации основных и вспомогательных процессов производства на Московском автомобильном заводе им. И. А. Лихачева отмечены Государственной премией СССР 1971 г.

ИЭС им. Е. О. Патона и ВПТИтяжмаш с участием Всесоюзного проектно-конструкторского института сварочного производства Министерства станкостроительной промышленности и других организаций разработан классификатор вспомогательного и механического оборудования сварочного производства,

Screenshot_34

Рис. 10.9. Схема автоматической машины для производства арматурных сеток

 

| — катушки пруткового проката; г — правильный механизм; 3 — направляющие втулки; 4 — привод шагового перемещения сетки; 5 — головки рельефной сварки сеток; 6 — каретка перемещения сетки; 7 — гильотинные ножницы; 8 — изготовленная сетка

 

ряс. 10.10. Схема автоматической линии про­изводства отопительных радиаторов панель­ного типа

ряс. 10.10. Схема автоматической линии про­изводства отопительных радиаторов панель­ного типа

1 — разматыватели рулонов; 2 — формующая ма­шина; з — машина для контактной приварки шту­церов; 4 — машина для контактной сварки сое­динений панелей между каналами; 5 — машина для плавной контактной сварки продольных швов панелей; в — то же для сварки поперечных швов; 7 — делительные ножницы а на его основе — альбомы универсаль­ного типового оборудования [38].

В настоящее время головной органи­зацией по созданию типового механи­ческого сварочного оборудования явля­ется Всесоюзный проектно-конструк­торский институт сварочного произ­водства (ВИСП). Этим институтом разработана номенклатура механиче­ского сварочного оборудования обще­промышленного применения, система­тизированного по технологическим и конструктивным признакам:               оборудо­вание для установки и поворота свариваемых изделий (манипуляторы, вращатели, кантователи, узлы ролико­вых стендов); оборудование для уста­новки и перемещения сварочных авто­матов и сварщиков (колонны, тележки велосипедные, глагольные и порталь­ные), площадки для сварщиков; столы для сварочных работ. На основе типо­вого оборудования и серийно выпускае­мой сварочной аппаратуры возможно осуществлять компоновку установок для сварки различных конструкций [34].

Наряду с универсальным оборудова­нием в производстве сварных конструк­ций большое значение приобрели ком­бинированные станки-автоматы, уста­новки и машины, которые выполняют несколько специализированных техно­логических операций (сборка, сварка и гибка, сварка и резка и т. п.) [35].

Большой интерес представляет ра­ботающая в автоматическом режиме машина для производства арматурных сеток, предназначенных для массового применения в строительстве (рис. 10.9). Машина разработана ВНИИЭСО. В этой машине сетки изготовляются из пруткового проката, устанавливаемого на машину в катушках. По мере поступ­ления на сварку прутковый прокат, расположенный в продольном направ­лении, разматывается и правится, затем рельефной сваркой соединяется с таким же прокатом, расположенным в поперечном направлении сетки в бункере-питателе и направляемом в маши­ну в виде определенной длины прутков. После сварки арматурная сетка «беско­нечной» длины гильотинными ножни­цами разрезается на отрезки заданной длины. По такому же принципу ВИСП и Институтом электросварки созданы машины для сварки сеток, применяе­мых при изготовлении птичников.

Опыт создания показательных сва­рочных производств показал, что наи­высшие технические и экономические показатели могут быть получены только в том случае, если механизируются и автоматизируются не только сборочные и сварочные операции, но и остальные операции, сопутствующие изготовлению сварных конструкций (заготовка де­талей и их комплектация, механическая обработка узлов и сварных конструкций, контроль, окраска и т. п.). Примером создания такого комплексного про­изводства является автоматическая ли­ния для изготовления отопительных радиаторов панельного типа, состоящих из двух гофрированных листов, обра­зующих после сварки зигзагообразный канал, по которому протекает горячая вода [31]. Отличительной особенностью

этой линии является то, что ее оборудование работает при непрерывном движении двух рулонных листов заготовок, располагаемых одна над другой (рис. 10.10). При одновременном их перемещении в них выштамповываются каналы, осуществляется контактная шовная и точечная сварка всех швов, разрезаются сваренные рулонные заготовки на панели радиаторов и обрезаются продольные кромки с целью получения проектных размеров радиаторов. На этой линии скорость движения ленты (а следовательно, и ее производительность) мясно регулировать в пределах 1,5—2,0 м/мин.

Как показывает опыт, организация высокоэффективных производств с мелкосерийным выпуском сварных конструкций возможна при концентрации на одном машиностроительном предприятии свыше 100 тыс. т сварных конструкций в год [7], а в строительстве — свыше 200 тыс. т [18]. При таких объемах в зависимости от номенклатуры выпускаемых конструкций можно выделить одну или несколько групп однотипных сварных конструкций и сконцентрировать их в таком количестве, которое обеспечит эффективное их изготовление на специализированных линиях и участках с применением передовых технологических процессов и оборудования для выполнения не только основных, но и вспомогательных, транспортных и других операций.

Примером технически и экономически целесообразного комплексного механизированного производства при мелкосерийном изготовлении сварных конструкций является блок цехов, соз-данный на Уральском машиностроительном заводе им. Г. К. Орджоникидзе [32]. Здесь детали изготовляют на специализированных линиях и участках, предназначенных для обработки листового проката, а также профилей и труб с определенными параметрами. Перед запуском деталей в сборочно-сварочное отделение их комплектуют и сохраняют в контейнерах на стеллажах механизированного цеха комплектации. Сборочно-сварочные цехи специализированы по изготовлению предварительно сгруппированных конструктивно и технологически подобных сварных конструкций. Созданное на Уралмашзаводе комплексно-механизированное производство позволило повысить производительность труда в 1,5 раза. Работа по созданию и внедрению комплексно-механизированного показательного сварочного производства в уникальном блоке цехов сварных машиностроительных конструкций Уралмашзавода была удостоена в 1969 г. Государственной премии СССР.

Аналогичные цехи сварных конструкций вступили в строй на Ждановском заводе тяжелого машиностроения, Воронежском заводе тяжелых механических прессов. В Кременчуге построен специальный завод, выпускающий сварные колеса для автомобилей. Кроме ранее созданных централизованных сварочных производств, в настоящее время создаются крупные заводы сварных конструкций в Новосибирске, Тих-вине, Калинине и др. В 1971—1975 гг. были осуществлены крупные мероприятия по дальнейшему внедрению поточных механизированных и автоматизированных сборочно-сварочных линий. Так, за этот период только на предприятиях Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения было введено в эксплуатацию 19 комплексно-механизированных цехов, 227 участков и 135 поточных механизированных и автоматизированных линий.

В девятой пятилетке на Усольском заводе горного оборудования Министерства цветной металлугии СССР введена в эксплуатацию первая в стране механизированная поточная линия для крупносерийного изготовления анодных сталеалюминиевых токоподводов к алюминиевым электролизерам с применением сварки взрывом.

В конце девятой пятилетки в системе Министерства угольной промышленно

сти СССР половина всех сварных конструкций горношахтного оборудования изготовлялась на 36 комплексно-механизированных поточных линиях и участках. В 1975 г. введена в эксплуатацию автоматическая линия по изготовлению сварных радиаторов для мощных трансформаторов на Запорожском трансформаторном заводе.

В 1975 г. поточные линии для воздушно-плазменной резки сварных и цельнотянутых труб диаметром от 150 до 2500 мм внедрены на Волжском трубном, Челябинском трубном, Новомосковском трубном, Руставском металлургическом и Азербайджанском трубопрокатном заводах.

В одиннадцатой пятилетке на первый план выдвигаются проблемы, связанные с осуществлением комплексной механизации и автоматизации всех технологических и вспомогательных операций при изготовлении сварных конструкций.

Прогрессивные технологические процессы, оборудование и передовые организационные формы внедряются в сварочное производство не только при создании новых, но и при реконструкции существующих предприятий. В первую очередь это относится к трубо-сварочному производству, ставшему на сегодняшний день одним из передовых в мире, изготовлению кузовов автомобилей, сварных конструкций судов, оконных переплетов в строительстве ит. д.

Из реконструированных в последнее время сварочных производств представляет интерес изготовление кузовов грузовых четырехосных цельнометаллических полувагонов на Уралвагонзаводе им. ф. Э. Дзержинского. Отличительной особенностью реконструированного сварочного производства является то, что для изготовления всех без исключения узлов, входящих в кузов полувагона, а также для общей их сборки и сварки созданы полуавтоматические и автоматические линии. Операции по подаче деталей (полуфабрикатов) на рабочие

места этих линий, точная их установка, закрепление (раскрепление) и т. п. выполняются механизированно и в основном в автоматическом режиме. На полу-автоматических и автоматических линиях вместо автоматической сварки под флюсом широко применена автоматическая сварка в С02+02 проволоками диаметром 3 и 4 мм. Увеличение производительности автоматической сварки узлов полувагонов достигается в основном за счет широкого применения многоголовочной дуговой и контактной точечной сварки, т. е. установки на одном рабочем месте линии нескольких автоматов или контактных машин. При-менены автоматы, выполняющие в автоматическом режиме подвод мундштука к свариваемому месту, возбуждение процесса сварки, копирование шва, заварку кратера, прекращение сварки и отвод автоматов в исходное положение.

Рассмотрим схему автоматически работающей линии, на которой с применением многоголовочной автоматической дуговой сварки изготовляются поперечные балки полувагона, имеющие профиль сварного двутавра переменной высоты (рис. 10.11). На этом участке размещено восемь одновременно работающих автоматов типа А-1411, обслуживаемых одним оператором-сварщиком. Балки изготовляются в следующей технологической последовательности. В автоматическом режиме одновременно в двух агрегатах для изготовления зеркально расположенных элементов балки из питателя 2 в стенд 4 подается нижний пояс, затем из питателя 1 манипулятором 3 с пневмоприсосками берется стенка и путем поворота в вертикальное положение она устанавливается в стенд 4. Из этого стенда детали балки передаются в сборочно-сварочную установку 6, в которой они точно устанавливаются друг относительно друга, зажимаются и после этого одновременно двумя расположенными по обеим сторонам стенки автоматами 5 производится приварка нижнего пояса, а затем раскрепление сваренного нижнего элемента балки. Благодаря наличию единой транспортной системы с одновременной выдачей элемента балки иэ установки 6 производится передача деталей из стенда 4 в эту установку. Все указанные операции на двух зеркально расположенных агрегатах, так же как и последующие подачи сваренных элементов манипуляторами 7 в накопитель 14, осуществляются автоматически. Из питателя 13 манипулятором 11 подается в стенд 10 верхний пояс балки, где с помощью манипулятора 12 на нем устанавливаются элементы, сваренные на предыдущих рабочих местах. Затем они передаются в сборочно-сварочную установку 9, где точно устанавливаются относительно друг друга, зажимаются и двумя нарами одновременно работающих автоматов 5 производится приварка стенок двух предварительно сваренных элементов к верхнему поясу балки. После разжатия автоматически изготовленная балка передается в приемник 8, из которого забирается на следующие рабочие места линии для полуавтоматпче-

Рнс. 10.11. Схема агрегата сварки поперечных балок

Рнс. 10.11. Схема агрегата сварки поперечных балок

1 — питатель нижних поясов; 2 — питатель нижних элементов балок; 3— манипулятор-перекладчик; 4 — стенд сборки; 5 — аппарат для сварки в СОг; 6 — установка сборочно-сварочная; 7 — манипулятор-перекладчик подуэлов; 8 — приемник готовых балок; 9 — установка сборочно-сварочная; ю — стенд сборки; И — манипулятор- перекладчик; 12 — манипулятор;       13 — питатель

верхних поясов; 14 — накопитель подузлов

ской приварки к ней деталей насыщения.

Осуществленная здесь комплексная механизация и автоматизация производства кузовов грузовых железнодорожных полувагонов позволила уменьшить число сборщиков в 7 раз, сварщиков в

1,6          раза, крановщиков и стропальщиков — в 25,8 раза.

Новое производство цельнометаллических кузовов четырехосных полувагонов создано силами Уралвагонзавода им. Ф. Э. Дзеряошского, ИЭС им. Е. О. Патона, Всесоюзного проектно-конструкторского института сварочного производства с участием других предприятий.

Благодаря разработке и внедрению новых прогрессивных процессов сварки технический уровень сварочного производства на предприятиях нашей страны резко возрос. Только на предприятиях Минавтопрома, Минсельхозмаша, Минстройдормаша и Минтяжмаша работают свыше 600 различных механизированных и автоматизированных линий [20].

Накопленный в СССР опыт создания высокоэффективных комплексных механизированных и автоматизированных производств позволяет сформулировать требования, предъявляемые к сварным конструкциям. Конструктивные формы проектируемой сварной конструкции должны позволять максимально механизировать их сборку, а также широко применять автомати ческую дуговую и контактную сварку, необходимо создавать сварные конст­рукции, в которых каждая деталь выполнена пз такого материала и с применением таких технологических процессов, которые наиболее полно соответствуют условиям работы свар­ной конструкции в процессе эксплуа­тации и обеспечивают ее изготовление с минимальными материальными и трудовыми затратами в минимально возможные сроки.

Следует более широко применять автоматическую дуговую сварку под  флюсом (рис. 10.12). Ее можно выпол­нять с любой требуемой скоростью за счет применения многоголовочной свар­ки [36].

Тонколистовые конструкции целесо­образно создавать на основе широкого применения контактной и дуговой то­чечной сварки без предварительной пробивки отверстий плавящимся и не- плавящимся электродами.

Сварные конструкции должны состо­ять из минимального числа деталей, что позволяет существенно сократить трудозатраты на заготовительных, сбо­рочных и сварочных операциях, умень­шить расход сварочных материалов и применить более надежное и простое сборочное оборудование. Число дета­лей можно уменьшить за счет широко­го применения профильного проката и в особенности листового холодногнуто­го и периодического проката, холодно­штампованных и гнутых деталей [19].

При проектировании и изготовлении сварных конструкций должны быть повышены требования к точности дета­лей, качеству выполнения сборочных операций и снижению размеров сече­ний сварных швов, что также позволит повысить производительность при одно­временном сокращении трудозатрат и повышении качества сварных конст­рукций.

Конструктивно-технологический под­ход к созданию производств сварных конструкций, как правило, обеспечива­ет увеличение производительности тру-

Рис. 10.12. Производительность дуговых про­цессов сварки тавровых соединений

Рис. 10.12. Производительность дуговых про­цессов сварки тавровых соединений

1 — автоматическая сварка под флюсом; 2 — полу­автоматическая сварка под флюсом; я — то же в С02; 4 — то же проволокой ПП-АН8; 5 — сварка электродами типа АНР-1; б — то же электродами типа У ОНИ

 

да в 1,5—4,5 раза, сокращает производственные площади в 1,2—1,5 раза, снижает сроки окупаемости капитальных вложений на 2—4 года.

Эффективность механизации и автоматизации технологических процессов зависит от серийности изготовляемых на конкретном предприятии конструктивно и технологически подобных сварных конструкций. Сварочные производства можно разделить на три типа: с мелкосерийным (единичным) характером изготовления сварных конструкций, серийные и массовые. Им соответствуют свои оптимальные технологические процессы, оборудование и организация производства. При этом с увеличением серийности сварных конструкций возрастает степень механизации и автоматизации технологических процессов и операций, применяемых при их изготовлении (табл. 10.1). С ростом выпуска конструкций такие операции, как разметка и маркировка деталей, а также постановка прихва ток при сборке, присущие мелкосерийному характеру производства, должны быть исключены. С ростом числа выпускаемых конструкций изменяются а операции, связанные с применением автоматической сварки.

 

Таблица 10.1

Показатели механизации и автоматизации при производстве сварных конструкций

 

Обозначения:——— вручную; J. — механизи­

рованно с ручным управлением; |—механизиро­ванно с автоматическим управлением; X — автома­тически; о — не выполняется.

 

При массовом их изготовлении поиск шва, возбуждение процесса сварки, собственно свар-ка и копирование шва, заварка кратера и возврат автомата в исходное положение целесообразно осуществлять в автоматическом режиме, а при мелкосерийном изготовлении эффективными в отношении автоматизации могут оказаться только собственно сварка и копирование шва.

Мелкосерийное (единичное) производство сварных конструкций является наиболее распространенным в промышленности и строительстве.

Как показывает производственный опыт, технико-экономические показатели мелкосерийного производства можно улучшить, если его создавать на основе концентрации сварных конструкций на одном предприятии в достаточно больших объемах, а их изготовление организовать путем выделения групп однотипных сварных конструкций. Это приблизит мелкосерийное производство ‘ к серийному и создаст условия для применения средств механизации и авто-матизации. При таком подходе особенно благоприятные условия складываются для изготовления деталей листового и профильного проката.

Большие работы по созданию полу-автоматических линий и участков для обработки листового и профильного проката выполнены институтами Госстроя и предприятиями строительной индустрии Минмонтажспецстроя СССР. На Тульском, Челябинском, Днепропетровском и других заводах созданы полуавтоматические линии для роспуска листового проката, вырезки из него деталей и обработки профильного проката [18]. Полуавтоматические линии для изготовления деталей из листового проката с применением газовой и плазменной резки созданы почти на всех судо

 

Рис. 10.13. Комплексно-механизированная ли­ния плазменной резки листового проката на Херсонском судостроительном заводе. Линия оборудована машинами типа «Кристалл» с программным управлением

Рис. 10.13. Комплексно-механизированная ли­ния плазменной резки листового проката на Херсонском судостроительном заводе. Линия оборудована машинами типа «Кристалл» с программным управлением

 

строительных заводах (рис. 10.13). Линии и участки холодной обработки листового проката, прокатных уголков, швеллеров, двутавров и труб созданы на многих машиностроительных заводах и предприятиях, изготовляющих строи-тельные металлоконструкции. Размечать детали целесообразно быстропере- налаживаемыми машинами с программным управлением, а маркировать их —электро- или пневмокернами, специальными ручками с несмываемыми

пастами, электроискровым и электрохи-мическим методами.

Раскройно-заготовительные отделения машиностроительных заводов имеют ав-томатизированные участки комплектации, в которых учет и выдача поступающих деталей, а также управление шта- белерамп и подъемно-транспортными устройствами осуществляется с помощью ЭВМ [14]. Такие автомати-зированные участки целесообразно организовывать и при мелкосерийном изготовлении сварных конструкций, что позволит не только сократить число обслуживающего персонала, занятого комплектацией, по и обеспечить своевременное поступление деталей в Сборочное Стенды для сборки полотнищ Стенды для сборки балок Стенды для сборки тел вращения

Силовой сборочный пол с универсальными приспособлениями Электромагниты для сборочного оборудования

Сборочно-сварочное Установки для сборки и сварки листов

Установки для сборки и сварки балок

Механическое сварочное

а)            для перемещения сварочного оборудования

Тележки глагольные и велосипедные, колонны для несамоходных автоматов

Стационарные и катучие балки, портальные тележки для перемещения самоходных автоматов Катучие балки и портальные те-лежки для несамоходных авто-матов

Катучие балки и портальные те-лежки для автоматов с поворо-том направляющих Колонны для перемещения полуавтоматов

Пантографные установки для перемещения полуавтоматов

б)           для перемещения изделия и сварщика

Манипуляторы

Вращатели с вертикальной осью То же с горизонтальной осью Кантователи двухстоечные с подъемными центрами Кантователи цепные Роликовые стенды и опоры Кантователи челночного типа Кантователи книжного типа сборочно-сварочные отделения. В этом случае детали следует хранить и пода­вать на сборку в контейнерах и под­донах (в зависимости от размеров де­талей), являющихся общей оснасткой для раскройно-заготовительных и сбо­рочно-сварочных отделений.

При мелкосерийном производстве сварных конструкций высокие техниче­ские и • экономические показатели мож­но получить только при условии сосредоточения однотипных сварных конструкций (плоскостные, балочные, цилиндрические, решетчатые, рамные, корпусные, сферические, конические и пр.) и создания для их изготовления типовых участков с широким, но опти­мально целесообразным применением средств механизации и автоматиза­ции.

Такие участки уже созданы на судо­строительных заводах (для сборки и

сварки полотнищ и приварки набора, изготовления тавровых профилей), ма­шиностроительных заводах и заводах металлоконструкций (для сборки и сварки балок и полотнищ) и т. д.

Анализ применяемого сборочного вспомогательного и подъемно-транс­портного оборудования в серийном производстве сварных конструкций по­казывает, что большая часть его не унифицирована и не типизирована, а многое из типажного должно уточ­няться и совершенствоваться.

В табл. 10.2 дан перечень оборудова­ния, на основе использования кото­рого могут создаваться типовые участ­ки для изготовления различных свар­ных конструкций. Важным здесь явля­ется то, что это оборудование является неспециализированным и использует­ся при изготовлении конструктивно отличающихся сварных конструкций.

В ближайшее время наряду с применением обычных подвесных автоматов типа АБС и различных тракторов при мелкосерийном производстве сварных конструкций будут широко применяться легкие переносные тракторы массой до 12—14 кг и самоходные тележки к полуавтоматам для перемещения горелки во время сварки массой до 10 кг.

При мелкосерийном производстве в раскройно-заготовительных и сборочно-сварочных отделениях наряду с мостовыми кранами все более широкое применение получают автономные грузоподъемные средства (консольные и полупортальные краны, кран-балки, поворотные консоли с тельферами и т. п.), оборудованные быстродействующими захватами и выносными пультами, обслуживаемыми не крановщиками и стропальщиками, а рабочими основного производства. Автономные трузо- подъемные средства широко применяются на Уралмашзаводе, Ждановском заводе тяжелого машиностроения, заводах дорожного машиностроения и др.

При серийном производстве, организованном на ряде вагоностроительных и машиностроительных заводов, детали для сварных конструкций, как правило, изготовляются на специализированных по обрабатываемому прокату (тонких и толстых листов, двутавров, а также гнутых профилей) высокомеханизированных линиях. В этом случае прокат автоматически поступает как на линию, так и к оборудованию для его обработки. Готовые детали также автоматически снимаются с линии и складируются в контейнеры или поддоны. При серийном производстве широко применяют безразмерную резку проката. Применяют также машины и прессы для штамповки деталей и гибки проката, которые вместе с оснасткой для выполнения транспортных и других операций представляют собой автоматические и полуавтоматические агрегаты с переналаживаемой оснасткой. При сравнительно больших партиях одинаковых деталей их складируют теми же

способами, что и при мелкосерийном производстве.

При серийном изготовлении сварных конструкций сборочные и сварочные операции, как правило, выполняются на специализированных поточных линиях с отдельно расположенными рабочими местами, а при необходимости — связанными между собой единой транспортной системой. Ритмичная работа таких линий обеспечивается за счет размещения накопителей и промежу-точных складов между рабочими местами и собственно линиями.

Особое место в серийном производстве занимают высокомеханизированные и автоматизированные переналаживаемые линии, предназначенные для изготовления определенных, но незначительно отличающихся по форме и размерам сварных конструкций. В таких линиях сборочные и сварочные установки переналаживают за счет изменения положения основных узлов на станинах этих установок в период подготовки линии к изготовлению новой сварной конструкции. Оборудование перенала-живаемых линий конструктивно не изменяется. Поэтому основные узлы сборочных (базы, фиксаторы, прижимы, и т. п.) и сварочных (автоматы и рельсовые их пути) установок, а также вспомогательное оборудование для выполнения подъемно-транспортных операций и системы автоматизации этих линий могут быть высокопроизводительными и выполнять технологические операции с высоким уровнем механизации и автоматизации. Имеется опыт создания переналаживаемых линий: краностроение — Узловский машиностроительный завод, Сибтяжмаш; изготовление корпусов электродвигателей — Московский завод им. Владимира Ильича; производство полотнищ в судостроении, сварных двутавровых балок в строительстве, но эти линии применяют еще недостаточно широко, в связи с чем и в серийном производстве многие конструкции изготовляют с применением методов, характерных для мелкосерийного производства. На переналаживаемых линиях можно изготовлять кузова железнодорожных бункерных вагонов (зерновозы, цементовозы и др.), рамы экскаваторов и различных дорожных машин, подкрановые балки, колонны и фермы промышленных зданий и т. п. Таким образом, применение переналаживаемых сборочно-сварочных линий при серийном изготовлении конструкций обеспечивает получение высоких технических и экономических показателей, исключает капитальные затраты, связанные с реорганизацией производства при его переходе на изготовление отличающейся по размерам другой однотипной конструкции и создает условия для оперативной поставки требуемой в настоящее время сварной конструкции.

В связи с возможным изменением серийно изготовляемых конструкций на переналаживаемых сборочно-сварочных линиях оборудование этих линий должно быть не только высоко производительным, но и обеспечивать изготовление однотипных конструкций во всем их диапазоне размеров, для которых предназначена линия. Достигнуть этого можно при создании конструктивно неизменного, но механически переналаживаемого оборудования, а также оборудования, работающего по предварительно составленным программам. К механически переналаживаемому относится оборудование для выполнения сборочных операций и некоторое оборудование для загрузки соответственно деталей и готовых сварных узлов, а также автоматы для сварки длинномерных швов. Это оборудование, как правило, специализировано, состоит из унифицированных узлов и предназначается для изготовления определенных конструкций. К програмно переналаживаемому оборудованию относятся позиционеры для загрузки деталей и съема узлов и промышленные роботы, предназначенные для контактной д дуговой точечной сварки и дуговой сварки относительно коротких

швов в различных пространственных положениях. В настоящее время в Советском Союзе интенсивно ведутся работы по созданию отечественных роботов различного назначения, включая роботы не только для сварки, но и для механизации и автоматизации вспомогательных и транспортпых операций [23—27].

При серийном изготовлении конструкций оборудование для автоматической сварки должно в автоматическом режиме выполнять все вспомогательные операции, включая возврат автомата в исходное положение. Образцы такого оборудования созданы и успешно прошли испытания. Например, автомат А1411 для сварки угловых швов в С02+02 и автомат типа А1731 для двухточечной сварки плавящимся электродом в С02 нахлесточных соединений с максимально привариваемой толщиной, равной 6 мм.

Крупносерийное производство сварных конструкций является специализированным и предназначается для изготовления определенной конструкции и входящих в нее узлов (например, сварных кузовов автомобилей различных марок, магистральных полувагонов, шахтных вагонеток и оконных переплетов, конструкция которых в течение нескольких лет практически не изменяется, а длительность их изготовления, особенно сварных узлов, входящих в сварную конструкцию, составляет секунды). В этом случае автоматические линии или агрегаты для изготовления сварных подузлов внутрицеховым транспортом соединяют с линией для изготовления из них узлов и далее с линиями общей сборки и сварки вы-пускаемой конструкции, а сварные конструкции изготовляют машины,4 управляемые оператором. К сожалению, таких полностью автоматических сборочносварочных производств еще мало. На многих автомобильных        (Волжском,

ЗИЛ, КамАЗ, ГАЗ), тракторных (Харьковском, Челябинском) и других заводах с крупносерийным характером производства созданы различные по назначению высокоавтоматизированные линии, участки и агрегаты, которые являются прототипами будущего производства сварных конструкций.

Отличительной особенностью полностью автоматических сборочно-сварочных линий является то, что их рабочие места соединяются между собой транспортной системой, которая конструктивно совмещена с основным и вспомогательным оборудованием этих мест и эксплуатационно увязана с работой этого оборудования. В зависимости от сложности изготовляемых конструкций связь между рабочими местами автоматической линии может быть жесткой или гибкой. Гибкую связь на линиях обеспечивают за счет применения межоперационных накопителей, обеспечивающих ее бесперебойную работу при отказе какого-либо элемента.

В крупносерийном производстве сварных конструкций особое внимание уделяется применению деталей, изготовляемых с помощью штамповки и гибки, а также из холодногнутых профилей и листового холодногнутого и периодического проката. Производство таких деталей, как правило, основано на широком применении прессов различного назначения, которые при соответствующем их оснащении питателями, манипуляторами и промышленными роботами для подачи, передачи и укладки готовых деталей, транс-портными системами и средствами автоматики представляют автоматически работающие агрегаты и линии, управляемые операторами. При массовом изготовлении сварных конструкций исключается необходимость в комплектации деталей и создании автоматических систем для их учета, так как число наименований выпускаемых деталей незначительно, изготовляются они в массовом количестве без маркировки, хранятся и транспортируются в специализированных контейнерах. С целью сокращения расстояний по пере

даче контейнеров с деталями на сборку автоматические линии (агрегаты) для изготовления деталей располагаются вблизи сборочно-сварочных линий или технологически совмещаются с ними.

Автоматические линии могут быть созданы только при условии автоматической сборки изделий. Однако этому вопросу уделяется еще недостаточно внимания. Даже в автомобилестроении детали укладывают в сборочные стенды, как правило, вручную или с помощью местных подъемно-транспортных устройств, управляемых рабочими. Во многих случаях сборка деталей выполняется на электроприхватках. В то же время имеется опыт выполнения автоматической сборки при изготовлении многодетальных сварных конструкций. Этот опыт основывается на расчленении операций сборки. Сборка выполняется не на одном рабочем месте, а на нескольких, как правило, с совмещением приварки устанавливаемой детали. В этом случае сварные конструкции изготовляют методом постепенного наращивания, что позволяет на одном рабочем месте линии размещать не все контейнеры с деталями, а минимальное их число и соответственно столько же устройств для автоматического приема деталей с контейнеров и передачи их в сборочный стенд. При таком’ методе многодетальность собираемых конструкций как бы сокращается и сборка превращается в простую и относительно легко осуществляемую операцию.

В крупносерийном производстве все операции по сварке длинномерных и коротких швов, расположенных во всех пространственных положениях, должны выполняться автоматами. Это могут быть автоматы для дуговой сварки, промышленные роботы, машины для контактной и дуговой точечной сварки, а также различные сварочные устройства, в которых функции по перемещению изделия переданы механическому оборудованию линии. Образцы такого оборудования создаются и в ближайшее время найдут широкое применение при массовом изготовлении сварных конструкций [21]. Обладающие большими возможностями, роботы можно эффективно использовать в качестве единого универсального оборудования, программно настраиваемого и предназначенного для автоматической сварки различных по форме и размерам швов.

В крупносерийном производстве сварных конструкций широкое распространение получит автоматическая сварка в смеси С02+02. Наряду с автоматической дуговой сваркой будет широко применяться автоматическая дуговая точечная сварка нахлесточных и тавровых соединений. Для дуговой точечной сварки плавящимся электродом созданы специальные головки и двухточечный автомат, а для сварки неплавящимся электродом — головки. В зависимости от требуемой производительности, как и при контактной точечной сварке с использованием указанных головок, создаются многочисленные машины-автоматы для сварки различных по форме и размерам сварных конструкций. В зависимости от требуемой производительности на одном рабочем месте линии вместо одного устанавливается несколько автоматически работающих сварочных аппаратов, одновременно сваривающих свои определенные швы или участки этих швов. Короткие швы могут сваривать промышленные роботы или специализированные автоматы, предназначенные для сварки конкретного шва па строго определенном рабочем месте линии. В ближайшее время автоматизированные линии с роботами для сварки начнут работать на ЗИЛе и Горьковском автозаводе.

При массовом изготовлении сварных конструкций широкое распространение получат подвесные толкающие конвейеры для обслуживания автоматических линий и агрегатов в заготовительных, сборочно-сварочных и окрасочных отделениях. При изменении в этих конвейерах систем подвески их можно применять и для транспортировки различных контейнеров, подачи и передачи узлов и конструкций в целом. Применение подвесных конвейеров и автоматических линий и агрегатов в сочетании с управлением ими с помощью ЭВМ позволит в сварочном производстве перейти к созданию комплексных автоматизированных предприятий и заводов-автоматов.

Реализация основных направлений в области комплексной механизации и автоматизации при мелкосерийном, серийном и крупносерийном изготовлении сварных конструкций, основывающихся на применении оптимальных для каждого случая высокопроизводительных процессов, операций и оборудования в сочетании с созданием технологичных сварных конструкций, обеспечит резкое повышение производительности труда и улучшение технических и экономических показателей в производстве сварных конструкций на предприятиях страны.