РД 153-34.0-21.601-98 Раздел 2

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ

“ЕЭС РОССИИ”

ДЕПАРТАМЕНТ СТРАТЕГИИ РАЗВИТИЯ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ

И СООРУЖЕНИЙ ЭНЕРГОПРЕДПРИЯТИЙ

ЧАСТЬ II

Раздел 2

Технология ремонтов зданий и сооружений

РД 153-34.0-21.601-98

Вводится в действие с 01.03.2000 г.

УДК 621.311

Разработано Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС"

Исполнители В.В. ДЕТКОВ, Е.Н. КОРОТАЕВА, В.А. КНЯЗЕВ

Утверждено Департаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России" 22.12.98 г.

Первый заместитель начальника                А.П. БЕРСЕНЕВ

Настоящая "Типовая инструкция по эксплуатации производственных зданий и сооружений энергопредприятий" распространяется на все энергетические предприятия, эксплуатирующие производственные здания и сооружения и выполняющие в них ремонтно-строительные работы, кроме ГЭС и АЭС.

Данная Типовая инструкция устанавливает требования к технологии ремонта строительных конструкций производственных зданий и сооружений энергопредприятий .

Требования настоящей Типовой инструкции обязательны при составлении всех видов нормативно-технических документов по технологий ремонтно-строительных работ на энергопредприятиях, включая местные инструкции, проекты производства работ, проекты реконструкции и т.д.

С изданием настоящей Типовой инструкции утрачивает силу "Типовая инструкция по эксплуатации производственных зданий и сооружений энергопредприятий. Ч. II. Разд. II. Технология ремонтов зданий и сооружений: ТИ 34-70-031-84" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Данная Типовая инструкция предназначена для инженерно-технических работников тепловых электростанций, ремонтно-строительных организаций и проектных организаций для решения вопросов надежного и качественного выполнения ремонтно-восстановительных работ с учетом специфических условий эксплуатации, условий проведения работ и возможностей энергопредприятий.

1.2. Требования настоящей Типовой инструкции относятся к ремонтно-строительным работам, выполняемым при текущем и капитальном ремонтах производственных зданий и сооружений энергопредприятий, и не распространяются на строительно-монтажные работы, связанные с их реконструкцией или расширением.

Исполнителями ремонта этих видов являются ремонтно-строительные подразделения энергопредприятий, подрядные организации или специализированные ремонтные предприятия.

1.3. Работы по текущему ремонту производятся регулярно в течение года по графикам, составленным на основании актов общих текущих и внеочередных осмотров зданий и сооружений и соответствующих заявок персонала, эксплуатирующего объекты.

Повреждения аварийного характера, создающие опасность для работающего персонала и приводящие к порче оборудования или к разрушению конструкций зданий, должны устраняться немедленно.

1.4. Капитальный ремонт производственных зданий и сооружений может быть комплексным, охватывающим ремонтом здание или сооружение в целом, и выборочным, состоящим из ремонта отдельных конструкций здания или сооружения.

При выборочном капитальном ремонте необходимо в первую очередь ремонтировать те конструкции, неисправность которых может повлиять на сохранность смежных конструкций и устойчивость здания или сооружения в целом.

1.5. При производстве капитального ремонта зданий и сооружений должны применяться прогрессивные конструкции, изготовленные индустриальным методом. При этом допускается замена изношенной конструкции из менее прочного и недолговечного материала на конструкции из более прочного и долговечного материала, за исключением полной замены основных конструкций, срок службы которых в зданиях и сооружениях является наибольшим.

1.6. При производстве ремонтно-строительных работ на фермах и покрытиях котельных и турбинных отделений (внутри помещений) обязательно использование мостовых кранов для устройства с них необходимых инвентарных подмостей (с опиранием на фермы); при отсутствии мостовых или других кранов должны быть составлены основные положения организации таких работ с необходимыми схемами.

При выполнении работ на фасадах главных корпусов наряду со стационарными установками, переставляемыми по фронту работ по мере необходимости, следует использовать самоподъемные и перемещаемые электротельферами люльки по монорельсовым путям.

1.7. Проведению ремонтных работ должно предшествовать тщательное, детальное и квалифицированное обследование бетонных, железобетонных и металлических конструкций и элементов зданий и сооружений энергопредприятий, в результате которого должны быть выявлены и классифицированы имеющиеся дефекты, определены причины их возникновения, характер их дальнейшего развития и их влияние на эксплуатационную надежность энергопредприятий.

1.8. Проведение ремонта элементов конструкций энергопредприятий требует подготовительных работ по очистке ремонтируемых поверхностей от грязи, пыли, масла, удалению коррозии металлоконструкций, удалению слабого бетона и коррозии арматуры, дефектной тепло-, паро- и гидроизоляции и т.д.

1.9. Материалы, применяемые для проведения ремонтно-строительных работ, и заменяемые конструктивные элементы должны отвечать требованиям и условиям соответствующих действующих ГОСТ, ТУ и требованиям настоящей Типовой инструкции.

1.10. При производстве ремонтных работ необходимо обеспечивать контроль, качества выполнения отдельных производственно-технологических операций.

1.11. Строительные механизмы и машины для производства ремонтов должны применяться с обязательным учетом их экономической эффективности. Следует максимально использовать средства малой механизации.

Для подбора необходимых средств малой механизации, инструментов и специальных приспособлений (с учетом местных потребностей), обеспечивающих эксплуатацию, ремонт и техническое обслуживание зданий и сооружений, необходимо пользоваться [1] и [2].

2. ДЕФЕКТЫ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. Классификация дефектов по причинам их возникновения

2.1.1. По характеру и причинам возникновения дефекты эксплуатируемых строительных конструкций подразделяются на конструктивные, производственно-строительные и эксплуатационные.

2.1.2. К дефектам конструктивного характера относятся дефекты, возникновение которых связано с неполным учетом действующих на конструкции нагрузок, неучетом при проектировании возможности изменения условий эксплуатации и влияния на конструкции агрессивной среды и температурно-влажностного режима, отклонение от требований к материалам по водонепроницаемости и морозостойкости, недостаточное армирование или переармирование железобетонных конструкций, занижение прочностных характеристик бетона, занижение поперечных сечений железобетонных элементов и конструктивных элементов несущих металлоконструкций, применение недолговечных материалов для изготовления конструкций и их защиты и др.

2.1.3. К дефектам производственно-строительного характера относятся дефекты, возникшие в ходе производства строительных работ в результате применения некачественных материалов при изготовлении конструкций, отклонения от допустимых значений при монтаже, некачественное выполнение теплоизоляции покрытий и стен, узлов примыканий кровельного ковра и стыков между панелями, снижение марок бетона монолитных несущих конструкций, некачественное вибрирование бетонной смеси, некачественная сварка и возникновение концентраторов напряжений при производстве сварочных работ и др.

2.1.4. К дефектам эксплуатационного характера относятся дефекты, возникшие в процессе эксплуатации в результате изменения условий: длительного и периодического воздействия повышенной температуры и агрессивной среды, горячей воды и пара, увлажнения теплоизоляции покрытия и стенового ограждения, а также коррозионные процессы в металлоконструкциях и арматуре железобетонных конструкций, непроектные приложения нагрузок, приводящие к деформациям и потери устойчивости конструкций и др.

2.2. Классификация дефектов по конструкциям и элементам

2.2.1. Дефекты железобетонных конструкций каркаса производственных зданий и сооружений (колонн, балочных перекрытий и ограждающих монолитных и железобетонных плит покрытия, ригелей и балок, ферм покрытия):

трещины на поверхности с разной шириной раскрытия;

недостаточная толщина защитного слоя;

разрушение и отслоение защитного слоя бетона;

коррозия оголенных арматурных стержней;

зоны неуплотненного бетона;

низкая прочность бетона;

недостаточная плотность (водонепроницаемость) бетона;

выщелачивание бетона;

нарушение в характере армирования;

прогибы плит и ригелей, силовые трещины и разрушение опорных зон железобетонных элементов;

отступления геометрических размеров и поперечных сечений от требований проекта.

2.2.2. Дефекты несущих металлоконструкций каркаса (колонн, балок и ригелей перекрытий, ферм покрытия, подкрановых путей):

физический износ металлоконструкций в результате интенсивной или длительной их эксплуатации;

поражение конструкций коррозией, включая профнастил комплексных панелей покрытия;

повреждения (погнутости, вмятины, искривления и т.п.) полученные во время транспортировки, монтажа и эксплуатации;

ослабление поперечных сечений элементов (вырезы в полках и стенках, выбоины, истирание и т.д.);

ослабление или отсутствие крепежных и анкерных болтов, заклепок;

взаимное смещение конструкций при монтаже;

разрушение лакокрасочных покрытий.

2.2.3. Дефекты стеновых ограждающих конструкций;

2.2.3.1. Кирпичные стены:

деформации и повреждения кладки при неравномерных осадках фундаментов (раскрытие сквозных вертикальных и наклонных трещин, расслоение кладки, отклонение стен от вертикали, отрыв стен от элементов фахверка и т.д.);

горизонтальные трещины по швам кладки от воздействия горизонтальных нагрузок;

вертикальные трещины при перегрузках кладки в случае снижения прочности при вибрации, увлажнении, промерзании, химической агрессии и механических повреждениях;

деформации и повреждения в результате влияния тепловых воздействий (трещины по осям колонн, сколы кирпича, выкрашивание раствора и т.п.);

разрушения кладки в зонах карнизов, подоконных участков, водоотводящих устройств;

несоответствие толщины стены температурно-влажностному режиму;

недостаточная плотность и пустоты в заполнении швов в кирпичной кладке.

2.2.3.2. Армоцементные, керамзитобетонные и железобетонные стеновые панели:

прогибы двенадцатиметровых армопенобетонных панелей в горизонтальной плоскости на значения, превышающие предельно допустимые с раскрытием силовых недопустимых трещин в середине пролета и хаотических — по всей поверхности;

разрушение цементного раствора заделки вертикальных и горизонтальных стыков между панелями;

недостаточное обжатие упругих прокладок в стыках, приводящее к их сдвигу и выпадению в наружную сторону;

трещины в герметизирующем мастичном слое;

отслоение фактурных слоев и расслоение панелей, повреждения защитных лакокрасочных покрытий (шелушение, растрескивание, вспучивание, отслоение), разрушение тела бетона панелей, подверженных увлажнению и обмерзанию;

нарушение узлов крепления панелей к каркасу здания;

коррозия арматуры и закладных частей в панелях;

трещины по поверхности панелей при недостаточном защитном слое, способствующие коррозии арматуры.

2.2.4. Дефекты кровельных слоев покрытия:

ненадежность гидроизоляционных и пароизоляционных слоев и несовершенство узлов примыкания кровли;

низкие прочностные и теплотехнические свойства теплоизоляционных слоев, интенсивное их влагонасыщение;

повышенная пожарная опасность покрытий по профнастилу;

отсутствие или недостаточность уклонов к водосточным воронкам;

сползание и вспучивание рулонного ковра;

увеличение общей толщины кровельного состава в процессе ремонтов, засоренность кровель золовыми отложениями, скопление снега и воды.

2.2.5. Дефекты гидроизоляции подземных сооружений:

неплотности железобетонных стен и конструкций и некачественное исполнение строительных швов, способствующие интенсивной фильтрации грунтовых вод в кабельные тоннели, помещения узлов пересыпки, вагоноопрокидыватели и др.;

преждевременное старение гидроизоляционных слоев из-за несоблюдения технологии и строительных норм и правил при производстве гидроизоляционных работ;

повышение фильтрации при значительном повышении уровня подземных грунтовых вод в процессе эксплуатации;

несовершенство узлов примыкания технологического оборудования (трубопроводы, задвижки и т.д.), проходящего через конструкции подземных сооружений.

3. РЕМОНТ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЦЕМЕНТНЫХ БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ

3.1. По характеру ремонтно-восстановительные работы подразделяются на работы, предусматривающие замену элементов сооружений, и работы, выполняемые по восстановлению несущей способности конструкций без их замены.

3.2. Работы, связанные с заменой элементов производственных зданий и сооружений, выполняются в том случае, когда устранение повреждений и дефектов на месте или практически невозможно, или экономически нецелесообразно.

3.3. К ремонтным работам на железобетонных конструкциях, производимым на месте без замены дефектных элементов, относятся:

увеличение сечения рабочей арматуры, ослабленной в результате дефектов изготовления или эксплуатационных повреждений (коррозионных, механических);

усиление рабочего сечения бетона, ослабленного в результате дефектов изготовления или эксплуатационных повреждений (трещин, выкрашивания, снижения прочности);

увеличение несущей способности и уменьшение деформированности конструкций в случаях, когда имеет место отклонение от проектных значений прочности или плотности бетона при изготовлении конструкций;

ликвидация дефектов или повреждений в сопряжениях элементов, ухудшающих условия заделки или опирания;

заделка раковин, пустот, каверн и неровностей раствором, бетоном, полимерными и специальными материалами;

инъецирование трещин или разделка трещин с их последующим омоноличиванием;

нанесение защитных покрытий на поверхности железобетонных конструкций (торкретирование, штукатурные работы, укладка гидроизоляционных слоев).

3.4. При дефектах или повреждениях защитного слоя и тела бетона железобетонных конструкций необходимо тщательно расчистить и удалить дефектные и поврежденные участки бетона до неповрежденного бетона.

Удалению и расчистке подлежат:

сильно разрушенные участки бетона с полным нарушением сцепления между арматурой и бетоном;

бетон, потерявший прочность от смятия или дробления при эксплуатационных механических воздействиях, воздействиях высоких температур (например, при пожарах, работе вблизи "тепловых агрегатов), химически агрессивных воздействий и пр.;

участки бетона с раковинами, образовавшимися вследствие некачественного уплотнения бетонной смеси при изготовлении конструкции.

Все намеченные к удалению и расчистке дефектные или поврежденные участки на поверхностях элементов следует оконтурить (мелом, карандашом, краской). Бетон оконтуренных участков необходимо удалить до глубины, где он не выкрашивается и не издает глухого звука при простукивании молотком.

В процессе удаления поврежденного бетона могут быть внесены изменения в намеченные ранее границы расчистки. При удалении разрушенных участков бетона и расчистке раковин следует соблюдать аккуратность, чтобы не вызвать излишних повреждений в сохранившемся монолите. Особую осторожность необходимо соблюдать при производстве расчисток вблизи зоны анкеровки растянутой арматуры.

В местах сопряжения нового бетона защитного слоя железобетонных конструкций со старым в целях обеспечения лучшего сцепления необходимо поверхность старого бетона подвергнуть следующей обработке:

после расчистки бетона ремонтируемые поверхности очищаются от мусора и промываются струёй воды под напором. При отсутствии напора воды бетон обрабатывается металлической щеткой, обеспыливается продувкой сжатым воздухом и промывается водой;

в местах, где защитный слой бетона удаляется частично, перед обработкой поверхности металлической щеткой необходимо произвести насечку бетона;

поверхность старого бетона до нанесения слоя нового должна поддерживаться во влажном состоянии;

непосредственно перед бетонированием с горизонтальных поверхностей старого бетона должны быть удалены лужицы воды, после этого оголенные участки арматуры и поверхность бетона покрываются слоем пластичного цементно-песчаного раствора составом 1:1,5 (1:2) или жирного цементного теста в виде пленки толщиной 1-1,5 мм. Для такого покрытия допускается цемент марки не ниже 400.

Новый бетон защитного слоя железобетонных конструкций следует укладывать не позднее чем через 1-1,5 ч после нанесения раствора. Раковины и пустоты промываются и заполняются бетоном на мелком гравии, желательно под давлением.

Марка нового бетона должна быть на ступень выше проектной марки бетона ремонтируемой конструкции, но не ниже 300. В качестве крупного заполнителя для нового бетона следует применять щебень мелкой фракции (от 5 до 20 мм) или крупный гравий.

3.5. Ремонт защитных слоев, а также поврежденных участков бетона допускается производить посредством торкретирования торкрет-бетоном марки не ниже 300 (приложение 1).

3.6. Для приготовления цементно-песчаных растворных и бетонных смесей должны применяться материалы (цементы, песок, крупный заполнитель, добавки), удовлетворяющие требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

3.7. Учитывая определенную специфичность условий эксплуатации отдельных конкретных элементов железобетонных конструкций ТЭС (колонны, перекрытия, покрытия и др.), при ремонтах последних к бетону должны предъявляться повышенные требования по прочности, плотности, водонепроницаемости, а в отдельных случаях и по морозостойкости.

3.8. В зависимости от вида конструкций, подлежащих ремонту, характера имеющихся дефектов и условий производства ремонтных работ могут применяться следующие виды цементных бетонов и растворов: обычные традиционные, литые, высокопрочные на микросилике, дисперсионно-армированные стекловолокном растворы, малоцементные особо жесткие укатанные бетоны, высокоморозостойкие бетоны.

3.9. Обычные традиционные бетоны и растворы применяются для бетонирования и ремонта отдельно стоящих элементов, доступных для вибрирования, без необходимости ускоренного набора прочности и сцепления со старым бетоном. Такие бетоны и растворы должны соответствовать требованиям [25], а технология укладки бетона — определенным СНиП и ТУ.

3.10. Для обеспечения качественной укладки бетона при ремонте раковин, пустот, сколов глубиной свыше 10 см, разрушенного защитного слоя, выполнения защитных покрытий в условиях затрудненного доступа и невозможности использования вибрирования бетонной смеси, а также при выполнении различных подливок под оборудование целесообразно использовать смеси литой консистенции, не требующие применения вибрирования при укладке.

Литые бетоны представляют собой бетоны, соответствующие требованиям нормативных документов и получаемые на основе высокоподвижных бетонных смесей, способных к растеканию и заполнению густоармированных зон конструкций.

3.10.1. Расчет составов литого бетона, обеспечивающих требуемые марки по прочности, водонепроницаемости и морозостойкости, представлен в [3], разработанной В НИС Гидропроекта (в настоящее время — "АО НИИЭС").

3.10.2. Для приготовления литого бетона применяются любые виды цементов, песков и крупного заполнителя, соответствующие требованиям стандартов.

Целесообразно использовать среднезернистые пески с содержанием тонких частиц (менее 0,14 мм) до 15%, допустимая крупность щебня и гравия должна определяться степенью армирования бетонируемой конструкции, а при пневмоподаче — диаметром бетоновода. Для обеспечения нерасслаиваемости при укладке и повышения водонепроницаемости и морозостойкости при расходе цемента менее 400 кг/м3 необходимо применять водоудерживающую добавку — бетонитовую глину в количестве 3—10% массы воды, соответствующую требованиям ТУ 39-01-08-658-81.

Бетонитовая глина I-II сортов вводится как в виде порошка, так и в виде водной суспензии. Бетонитовую глину III сорта следует вводить в виде суспензии с добавлением стабилизатора — кальцинированной соды в количестве 2% массы глины. В качестве пластификатора следует вводить лигносульфонат технический ЛСТ-Е (ОСТ 13-183-83) в количестве 0,2—0,5% массы цемента. Для снижения расхода цемента и повышения прочности рекомендуется применение суперпластификатора С-3 (ТУ 6-14-625-80), для замедления сроков схватывания — добавки кармовой патоки (ТУ 18 РСФСР 409-79). При низких марках бетона в состав литых бетонов следует вводить в виде микронаполнителя золу уноса (ТУ 6-14-625-80), отходы дробления карбонатных и силикатных пород, керамзитовую пыль, молотые шлаки и песок в количестве 10—70% расхода цемента из условия, чтобы содержание цемента и микронаполнителя в сумме не превышало 400—500 кг/м3. Для снижения усадки вводится алюминиевая пудра. При выполнении работ в зимнее время при температуре воздуха до минус 15°С вводится добавка нитрита натрия в количестве 13—17% воды затворения.

3.10.3. Для приготовления и транспортировки литых бетонных смесей применяется то же оборудование, что и для обычных среднепластичных бетонов (автотранспортом, по трубопроводам).

3.10.4. Литой бетон, уложенный и твердеющий на воздухе, требует тщательного влажностного ухода в течение не менее 14 сут после распалубки любыми принятыми способами: укрытие влажной тканью, опилками и др.

3.10.5. Контроль качества работ с использованием литых бетонов должен состоять из периодического контроля за составами бетонов (дозировка, удобоукладываемость смеси), контроля за прочностью, водонепроницаемостью, а также контроля за организацией и проведением ухода за твердеющим бетоном.

3.11. При проведении ремонтно-восстановительных работ, когда необходимо обеспечить повышенную прочность конструкций и их элементов, а также их повышенную коррозионную стойкость и способность к механическим воздействиям, необходимо применять особо прочные бетоны или растворы, приготовленные с добавкой микросилики (пыли газоочистки при производстве ферросилиция — ПГПФ). Размер частиц ПГПФ значительно меньше частиц цемента и составляет в среднем 0,1 мк.

3.11.1. Поставку микросилики (ПГПФ) осуществляет и контролирует научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИЖБ).

3.11.2. Техника подбора составов бетона с использованием микросилики изложена в [4]. Подбор основан на принципе эквивалентности, при котором часть цемента замещается меньшим расходом микросилики. Подбор составов особо прочных бетонов производится с учетом обязательного использования суперпластификаторов С-3, специальных добавок, например ЛСТ.

3.11.3. Общая технология высокопрочных бетонов на микросилике мало отличается от общепринятых для обычных бетонов, однако имеется ряд существенных особенностей:

время перемешивания бетонной смеси увеличивается примерно в два раза;

водопотребность увеличивается до 30%, что требует применения суперпластификаторов С-3 в количестве около 0,8% массы цемента;

бетонные смеси с микросиликой практически не расслаиваются, сильно когезионны, обладают большой вязкостью;

при использовании литых особо прочных бетонных смесей с микросиликой требуется обязательное вибрирование, предотвращающее защемление воздуха за счет высокой когезии свежей смеси;

обязательно применение мер по предотвращению высыхания свежеуложенной бетонной смеси: защита от ветра, поливка поверхности водой, укрытие пленкой, увлажнение покрытий, применение опалубки, предотвращающей потерю влаги;

уход за бетоном начинается раньше и заканчивается позже;

бетон на микросилике характеризуется более низкой (в два раза) истираемостью в воздушно-сухом состоянии и более высокой (в 2-5,5 раза) ударной прочностью, а также более высокой водонепроницаемостью, морозостойкостью и коррозионной стойкостью в солях.

3.12. Для проведения ремонта бетонных и железобетонных конструкций перспективным и эффективным направлением является использование бетонов и растворов, приготавливаемых на вяжущем нового поколения — ВНВ (вяжущее низкой водопотребности), разработанном НИИЖБ и НИИцементом при участии ВНИИ железобетона. ВНВ получают совместным помолом клинкера с сухим суперпластификатором С-3 или пластификатором ЛСТМ [5].

3.12.1. Отличительной особенностью бетонов и растворов на ВНВ является упрощение технологии приготовления бетонной смеси — отпадает необходимость ввода добавок на бетонорастворном узле.

3.12.2. Технология приготовления, транспорта и укладки бетонов и растворов на ВНВ ничем не отличается от технологии обычных бетонов (растворов). Водопотребность теста нормальной консистенции из ВНВ на 35 — 45% ниже, чем у традиционных портландцементов, что позволяет изготавливать на нем бетоны с пониженным значением водоцементного отношения и за счет этого обеспечить или более высокие значения прочности при равных расходах цемента, или добиться экономии цемента при приготовлении равномарочных бетонов.

3.12.3. Ремонтные бетонные смеси на основе ВНВ обладают высокой пластичностью и удобоукладываемостью, малым водоотделением, высокой связностью, что способствует более прочному контакту старого и нового бетона.

Бетоны на ВНВ характеризуются повышенной стойкостью к различным агрессивным воздействиям среды — действию сульфатных растворов, замораживанию и оттаиванию, увлажнению и высушиванию.

3.12.4. В АО "НИИЭС" были проведены испытания опытной партии ВНВ, полученного совместным помолом 50% клинкера, по 25% песка и шлака и сухого С-3, и контрольных образцов бетона на обычном портландцементе с введением в бетон добавки С-3 в количестве 0,8% массы цемента.

Испытания показали:

водопотребность (нормальная густота) теста на ВНВ и обычном портландцементе практически близка;

в бетонах при равных расходах цемента и ВНВ и равных значениях подвижности бетонных смесей бетонная смесь на ВНВ имеет на 30 л/м3 меньшую водопотребность, соответственно и прочность у бетона на ВНВ на марку выше.

3.13. Для ремонта железобетонных сборных и монолитных покрытий и перекрытий, железобетонных колонн, гидроизоляции и других элементов сооружений, характеризующихся большой площадью разрушения, защитного слоя с обнажением арматуры, рекомендуется применение дисперсионно-армированного текловолокном цементного или цементно-песчаного раствора, наносимого на поверхность методом пневматического набрызга.

3.13.1. Главное преимущество дисперсионно-армированного раствора состоит в отказе от необходимости установки опалубки, в высокой степени механизации работ, высокой производительности, повышенной трещиностойкости материала.

3.13.2. Технология работ с использованием дисперсионно-армированного раствора включает в себя: подготовку материалов (цемент, песок, добавки, равинг), приготовление цементного или цементно-песчаного раствора (в растворосмесителе) требуемой консистенции, очистку раствора в фильтре-отстойнике от комьев и инородных включений, подачу по шлангам готовой смеси в пистолет-распылитель, куда одновременно подается стекложгут с бобины и рубится на отрезки длиной 60—100 мм, который вовлекается сжатым воздухом в аэрозольный факел цементного теста (раствора). Вся масса равномерно наносится на предварительно подготовленную ремонтируемую поверхность.

3.13.3. Для дисперсионно-армированного раствора используются следующие материалы: различные виды цементов (чистоклинкерный портландцемент, напрягающий, расширяющийся, глиноземистый цемент, пластификатор-лигносульфонат технический (ЛСТ) или модифицированный лигносульфонат (ЛСТМ), ускоритель твердения — сульфат алюминия (ГОСТ 12966-85) или сульфат натрия (ГОСТ 6318-77), рассыпающийся стекложгут (ровинг из комплексных нитей) из цементно-стойкого (щелочеустойчивого) стекловолокна в бобинной упаковке (ТУ 21-38-110-79).

3.13.4. После окончания работ, а также при остановах, продолжительность которых превышает сроки схватывания цемента, все рабочие узлы и шланги должны тщательно промываться водой. Перед началом работ по напылению необходимо проверить работу установки на воде.

3.13.5. После нанесения армированного раствора и его схватывания производится влажностный уход в течение не менее 7 сут.

3.13.6. Для повышения адгезии дисперсионно-армированного раствора ремонтируемую поверхность бетона и арматуры рекомендуется обработать адгезионным праймером. Ориентировочные рецепты для приготовления обмазок (праймера), обеспечивающих адгезию, приведены в приложении 2.

3.13.7. Дисперсионно-армированный стекловолокном раствор характеризуется следующими показателями:

предел прочности на сжатие —30-40МПа;

предел прочности на изгиб —6-20МПа;

объемная масса — 1750—1900 кг/м3;

морозостойкость — 100—300;

долговечность — 20—25 лет.

4. РЕМОНТ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

4.1. Полимерные материалы на основе эпоксидных смол отличаются от традиционных строительных материалов повышенной прочностью, пластичностью, трещиностойкостью, водонепроницаемостью, высокой ударной прочностью и износостойкостью, стойкостью в коррозионной агрессивной среде.

4.2. Основными направлениями использования полимерных материалов в ремонтных работах могут быть следующие:

повышение сцепления старого и вновь укладываемого бетона (раствора) в дефектных зонах конструкций;

заделка раковин, каверн небольших размеров;

защита арматуры от коррозии;

обеспечение требуемого эстетического, декоративного вида (устранение дефектов бетонирования и незначительных повреждений бетона в процессе эксплуатации);

восстановление эксплуатационных характеристик повреждений железобетонной конструкции (наружная заделка трещин, инъекция трещин, восстановление гидроизоляции и др.);

анкеровка в бетон дополнительной арматуры;

создание трещиностойких и трещиноусталостных защитных гидроизоляционных покрытий;

повышение износостойкости и ударной прочности конструкций, в том числе полов помещений;

повышение стойкости бетона к воздействию агрессивной среды.

4.3. В состав полимерных композиций на основе эпоксидных смол, рекомендуемых для применения при ремонте поврежденного бетона, входят следующие компоненты:

связующие (жидкие эпоксидные смолы отечественного производства марок ЭД-16 и ЭД-20 - ГОСТ 10587-85);

отвердители (полиэтиленполиамин — ТУ 6-02-594-80, триэтаноламин — ТУ 6-02-916-74, триэтилентетрамин — ТУ 6-02-1099-77);

пластификаторы (дибутилфтолат — ГОСТ 8728-88, полиэфир МГФ-9 — ТУ 6-01-450-76, жидкий тиокол НВВ — ГОСТ 12812-80);

модификаторы (в основном каменноугольная смола — ОСТ 14-62-80 или ТУ 12-6-171-80);

растворители (фурфуриловый спирт — ТУ 6-05-4159, растворители Р-4 и Р-5 -ГОСТ 7827-74, ацетон - ГОСТ 2768-84, толуол - ТУ 51-047-71);

наполнители (минеральные порошкообразные материалы различной крупности типа речного кварцевого песка (25}, андезита — ТУ 6-12-101-77, портландцемента — ГОСТ 10178-85 и электрокорунда - ГОСТ 3647-80);

заполнители (щебень или гравий для полимербетона);

специальные добавки (полиоксипропиленамин или лапрамол — ТУ 6-05-1681-74 — для замедления реакции полимеризации эпоксидной смолы и увеличения срока годности жизнеспособности полимерной композиции; ускоритель УП-606/2 — ТУ 6-09-4136-75 — для ускорения реакции полимеризации эпоксидной смолы и для осуществления возможности отверждения при температуре воздуха ниже +10°С; поверхностно-активное вещество ПАВ: этилсиликат-32 или силан — МРТУ-6-02-415-67 или ТУ 6-02-895-78 для снижения вязкости полимерной композиции и улучшения процесса формирования ее структуры в процессе отверждения; аэросил - ГОСТ 14922-77 - для предотвращения стекания наносимой на вертикальные и наклонные поверхности полимерной композиции; полиэтилгидро-силоксан или гидрофобизирующая крем-неорганическая жидкость ГКЖ-94 — ГОСТ 10834-76 — расширяющая добавка; пигменты для придания полимерной композиции цвета ремонтируемого бетона: двуокись титана — ГОСТ 9808-84, сажа черная — ТУ 51-690-75 и окись железа — ГОСТ 8135-74, а для придания светоотражающей способности алюминиевая пудра ПАК-2 - ГОСТ 5494-77);

армирующий материал (конструкционная стеклоткань марок Т-10, Т-10/1, Т-10/2, Т-11, Т-12, Т-13, Т-14 - ГОСТ 19170-73).

4.4. В зависимости от назначения рекомендуются следующие виды полимерных композиций: ненаполненные составы (адгезионные обмазки, клеи, инъекционные составы), окрасочные составы, полимермастики, полимеррастворы, по-лимербетоны, оклеечные герметики (для изоляции). Ориентировочные составы полимерных композиций приведены в приложении 2, а их физико-механические свойства — в приложении 3.

4.5. Адгезионная обмазка применяется для обеспечения равномерного контакта вновь наносимого бетона, штукатурного раствора со старым. Основой адгезионной обмазки служит ацетатная эмульсия (ПВА) - ГОСТ 18992-80.

4.6. Исходными материалами для приготовления адгезионной обмазки являются: связующие — эпоксидная смола ЭД-20 (ЭД-16) и поливинилацетатная эмульсия; пластификатор — полиэфир МГФ-9 или тиокол НВВ; отвердитель — полиэтиленполиамин или триэтаноламин;

растворитель — ацетон.

4.7. Состав адгезионных обмазок имеет следующую рецептуру:

4.7.1. На основе эпоксидной смолы, масс. доля:

эпоксидная смола ЭД-20 — 100;

полиэфир МГФ-9 или тиокол НВВ-2 - 25;

полиэтиленполиамин (ПЭПА) или триэтаноламин (ТЭА) — 6.

Комбинированный отвердитель ПЭПА плюс ТЭА применяется при температуре 40—60°С с целью увеличения срока жизнеспособности обмазки.

4.7.2. На основе поливинилацетатной эмульсии:

эмульсия ПВА — 50%;

вода — 50%.

4.8. Приготовление эпоксидной адгезионной обмазки включает в себя:

приготовление полуфабриката, состоящего из смешивания эпоксидной смолы и пластификатора;

приготовление адгезионной обмазки, состоящей из смешивания полуфабриката с ацетоном и отвердителем.

Смешивание производится непосредственно перед нанесением.

4.9. Нанесение адгезионной обмазки на поверхность старого бетона и арматуры может производиться вручную волосяными кистями или пистолетами-распылителями.

4.10. Оголенная арматура после очистки от продуктов коррозии также защищается (окрашивается) сплошным слоем адгезионной замазки.

При необходимости замены или установки дополнительной арматуры необходимо использовать клеевой способ закрепления (анкеровки) арматуры в бетоне, разработанной в АО "НИИЭС".

4.11. Каверны, раковины и пустоты на поверхности железобетонных конструкций глубиной до 10 см заделывают (выравнивают) с использованием грунтовочных шпатлевочных, полимер-растворных и покровно-окрасочных композиций.

При наличии трещин в железобетонных конструкциях с шириной раскрытия до 0,3 мм последние оклеиваются одним-тремя слоями стеклоткани. Трещины с раскрытием более 0,3 мм инъецируются клеевой полимерной композицией, а в особых случаях могут быть дополнительно оклеены стеклотканью.

При ремонте фильтрующих трещин оклейка стеклотканью осуществляется с временным ее прижимом для предотвращения отрыва в период отверждения. Фильтрация воды на время ремонта должна быть предотвращена.

"Пульсирующие" трещины при динамических или изменяющихся температурных воздействиях инъецируются клеящей композицией со специальными добавками, повышающими деформативность и эластичность, или оклеиваются одним-тремя слоями стеклоткани при раскрытиях трещин до 2 мм.

4.12. При заделке трещин в бетоне путем инъекции в них полимерной композиции подача ее в трещины осуществляется через специальные ниппели, устанавливаемые по длине трещины с шагом примерно 50 см.

4.13. Для защиты восстановленной в процессе ремонтов поверхности железобетонных конструкций с целью предотвращения коррозионных процессов арматуры рекомендуется применять эпоксид-ные лакокрасочные материалы в соответствии с требованиями [6] (см. приложение 3).

4.14. При ремонте железобетонных конструкций с использованием полимерных материалов на основе эпоксидных смол в зависимости от вида ремонта необходимо использовать оборудование и инструмент, примерный перечень которых приведен в табл.1.

Таблица 1

Примерный перечень оборудования и инструмента для ремонта железобетонных конструкций с использованием полимерных материалов на основе эпоксидных смол

5. РЕМОНТ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СПЕЦИАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.1. В настоящее время на рынке герметизирующих материалов появилось большое количество специальных высокоэффективных материалов, внедрение которых способствует повышению водонепроницаемости и долговечности бетонных и железобетонных конструкций.

5.2. К материалам, повышающим водонепроницаемость бетонных и железобетонных конструкций за счет кристаллизации, следует отнести КСАЙПЕКС.

КСАЙПЕКС представляет собой сухую смесь и состоит из портландцемента, очень мелкого кварцевого песка и специальных активирующих химических добавок.

При смешивании с водой и нанесении КСАЙПЕКСА на ремонтируемые поверхности как цементирующего покрытия входящие в состав КСАЙПЕКСА химикаты вызывают реакцию, в результате которой в порах и капиллярных трактах бетона вырастают разветвленные нитеобразные кристаллические образования, структура бетона уплотняется во всех направлениях, предотвращая проникновение воды. Кристаллизация проникает на глубину до 30 см от поверхности бетона.

КСАЙПЕКС обеспечивает водонепроницаемость находящихся под гидростатическим напором подземных конструкций при обработке их с внутренней стороны.

5.2.1. КСАЙПЕКС легко разводится водой до сметанообразного состояния и применяется в двух видах:

КСАЙПЕКС концентрат используется как одноразовое покрытие с внутренней или внешней стороны конструкции либо как первый слой там, где необходимо двухслойное покрытие, и предназначен для обеспечения плотных затирок, заделки швов и трещин;

модифицированный КСАЙПЕКС используется для второго слоя для общей защиты от сырости.

Расход около 1 кг/м2.

5.2.2. При ремонте с КСАЙПЕКСОМ должны соблюдаться следующие правила:

перед нанесением КСАЙПЕКСА поверхность бетонной или железобетонной конструкции должна быть очищена от цементной пленки, грязи, краски и других покрытий. Если поверхность достаточно гладкая, ее следует протравить кислотой или слегка пропескоструить;

рабочие швы, раковины, сколы должны быть соответствующим способом разделаны и заделаны тампонирующим составом типа ПЛАГ;

КСАЙПЕКС не предназначен для обработки температурных и развивающихся трещин;

КСАЙПЕКС наносится на увлажненную, но не мокрую поверхность;

в течение двух суток поверхность должна быть влажной.

5.2.3. КСАЙПЕКС составом 5 частей порошка и 2-3 части воды может наноситься с помощью не слишком жесткой кисти или щетки. Для обработки больших поверхностей КСАЙПЕКС составом 6 частей порошка и 1 части воды наносится специальным распылительным оборудованием. Толщина одного слоя покрытия КСАЙПЕКС должна быть не более 1,25 мм. Если требуется второй слой, его следует наносить после схватывания первого, но пока он еще "свежий" (обычно менее 48 ч). При интенсивном высыхании первого слоя его нужно слегка увлажнить. Не следует наносить КСАЙПЕКС во время дождя и при температуре ниже 4°С.

5.2.4. Уход за покрытием КСАЙПЕКС заключается в смачивании его водой. Уход следует начинать сразу после затвердевания покрытия, достаточного, чтобы не повредить его распыляемой водой. Смачивать обработанные поверхности в основном достаточно три раза в сутки в течение 2-3 сут. При высоких температурах окружающей среды может потребоваться более частое увлажнение.

5.2.5. Обработанные с помощью КСАЙПЕКСА конструкции противостоят воздействию большинства агрессивных сред и повышают морозостойкость бетона, защищая его от выветривания и других повреждений, предотвращают окисление арматуры.

5.2.6. Совместно с КСАЙПЕКСОМ используется ПЛАГ (пробка). ПЛАГ — это быстросхватывающийся, безусадочный, гидравлический цементный состав с высокой адгезией для ремонта бетона. ПЛАГ применяют для заделки трещин, он может использоваться как для общего ремонта, так и для заделки отдельных зон (заплат). ПЛАГ может использоваться и вместе с добавкой КСИРИЛИК — специально разработанный состав на базе акрилполимеров. КСИЛИРИК увеличивает прочность и износостойкость бетона, повышает его адгезию и сопротивляемость химической агрессии.

5.2.7. При сильных напорных протечках используется УЛЬТРАПЛАГ совместно с жидкостью КСАЙПЕКС — ускоритель для создания особотвердеющих составов (твердение 15—45 с) для остановки струй воды.

5.3. К составам, в которых цемент модифицируется полимерами, относится ТАЙПКРИТ. Полимерная составляющая представляет собой сополимер акриловой эмульсии бутилакрилатметилметакрилата (полимер ГСРШ или ГСР122). ТАЙПКРИТ используется в виде раствора. При приготовлении раствора 31 часть ТАЙПКРИ-ТА и 100 частей цемента разбавляются 21 частью воды. При добавлении 200 частей песка и 20 частей воды получается раствор ТАЙПКРИТ.

5.3.1. ТАЙПКРИТ может применяться в виде окраски, штукатурки или покрытия, по назначению он сходен с гидроизоляцией, но на цементной основе. Наносится раствор на чистую поверхность и в первые 24 ч твердения чувствителен к механическим повреждениям.

5.3.2. Основные свойства ТАЙПКРИТ близки к бетону:

объемная масса         2,2 т/м3;

пористость         3,5—4%;

прочность при сжатии         50—70 МПа;

прочность при растяжении и изгибе         8—10 МПа;

сцепление         3—4 МПа;

усадка         0,0006;

коэффициент фильтрации         10;

морозостойкость         300.

5.4. Аналогичные КСАЙПЕКСУ и ТАЙПКРИТУ в Россию в настоящее время поставляются материалы фирм "VАNDЕX LTD" и "ТНОRО NV". Широкое освоение материалов, производимых данными фирмами, для ремонта и гидроизоляции бетонных, железобетонных и каменных конструкций осуществляет на энергетических объектах ЗАО "Уралспецэнерго".

5.4.1. С использованием международных сертификатов качества материалов фирм "VANDEX LTD" и "ТНОRО NV", результатов экспериментальных внедрений с применением различных сочетаний материалов и технологии их нанесения на ремонтируемые конструкции ЗАО "Уралспецэнерго" разработаны местные временные технологические инструкции.

5.4.2. Применение материалов "ВАНДЕКС" при ремонте и защите бетонных и железобетонных конструкций в зависимости от характера повреждений представлено в табл. 2.

5.4.3. Техническая характеристика рекомендуемых материалов:

5.4.3.1. ВАНДЕКС СRS ИМПРЕГ-НЕЙШН АС используется для придания свойств атмосферостойкости и уменьшения вредных последствий воздействия окружающей среды на старый и новый бетон, эффективен в качестве последнего слоя при ремонтно-восстановительных работах, снижает водопоглощение, проницаем для водяных паров.

Рекомендуемая поверхность должна быть сухой и очищена от загрязняющих веществ.

Для поверхностей среднего качества обычно достаточно нанесение двух слоев.

Защитные свойства и расход зависят от пористости и состояния поверхности. Упаковка — 10 л.

5.4.3.2. ВАНДЕКС СRS КОРРОЗИОН ПРОТЕКШН АС - средство для защиты от коррозии арматурной стали, хорошо сцепляется как с сухой, так и с влажной сталью и с бетоном.

Состав наносится двумя слоями, второй наносится через 30 мин после первого, не рекомендуется производить работы при температуре ниже 5°С. Расход при толщине слоя 0,5 мм — 1 кг/м2.

Упаковка комбинированная — по 2 кг (компоненты А и В).

5.4.3.3. ВАНДЕКС СRS КОРРОЗИОН ПРОТЕКШН ЕР — средство для защиты от коррозии арматурной стали обеспечивает хорошее сцепление с арматурной сталью и бетоном, воздухо- и водонепроницаемость. В течение суток возможно нанесение двух слоев для защиты от коррозии и слоя ремонтного раствора. Покрытие следует предохранять от дождя и сырости в течение приблизительно 4 ч. Материал наносится двумя слоями. Первый слой наносится на арматурную сталь, а через 4 — 24 ч наносится 2-й слой и сразу выполняется по нему набрызг из кварцевого песка для образования шубы и затем уже не менее чем через 4 ч наносится связующий слой и ремонтный раствор.

Расход — 0,5 кг/м2 (на один слой).

Упаковка — комбинированная по 1 кг (компоненты А и В).

Таблица 2

Применение материалов "ВАНДЕКС" в зависимости от класса повреждений бетона

5.4.3.4. ВАНДЕКС СRS РИПЕЙР МОР-ТАР 05 — цементносодержащий раствор и связующий слой с полимерными добавками. Состав раствора обеспечивает хорошую удобоукладываемость, затвердевший (вызревший) раствор обладает высокой совместимостью с бетоном по основным параметрам (прочность, модуль упругости и т.д.). Ремонтируемый участок должен быть очищен от пыли и масла и перед нанесением ремонтируемого раствора увлажнен, чтобы бетон оставался влажным, но не мокрым.

Связующий слой наносится кистью и сразу же наносится ремонтируемый раствор.

В случае глубины повреждений большого размера раствор наносится последовательными слоями. Раствор нельзя использовать при температуре ниже 5°С.

Расход — приблизительно 22 кг/м2 готовой смеси для слоя покрытия толщиной 10 мм.

Упаковка — бумажные мешки с полиэтиленовой подкладкой по 25 кг.

5.4.3.5. ВАНДЕКС СRS РИПЕЙР МОРТАР НВ — цементносодержащий раствор и связующий слой с полимерными добавками.

Благодаря легкой массе раствор хорошо подходит для ремонта поврежденных участков большого размера, расположенных на высоте (над головой). После вызревания раствор приобретает те же свойства, что и цементный раствор или легкий бетон.

Ремонтируемый участок должен быть очищен от грязи, масла, краски, слабого бетона или раствора. Перед нанесением раствора ремонтируемый участок должен быть увлажнен, чтобы бетон оставался влажным, но не мокрым.

Раствор наносится мастерком слоями толщиной до 5 см. Связующий слой наносится кистью с использованием того же ремонтного раствора. Если во время нанесения порция смеси загустеет, вновь перемешать ее, не добавляя воды. Не применять раствор при температуре ниже 5°С.

В течение 2—3 сут. после нанесения раствор следует предохранять от быстрого высыхания, используя для этого покрытие листовым пластиком или влажной мешковиной.

Расход — приблизительно 13,5—14 кг/м2 раствора для слоя покрытия толщиной 10 мм.

Упаковка — бумажные мешки с полиэтиленовой прокладкой по 25 кг.

5.4.3.6. ВАНДЕКС СRS ЛЕВЕЛЛИНГ КОМПАУНД LС — цементносодержащий выравнивающий раствор с полимерными добавками, образующий гладкое покрытие поверхности.

Выравнивающий состав применяется для образования на отремонтируемом бетоне или бетонной поверхности однородного гладкого отделочного покрытия, на который можно наносить краску.

Раствор может применяться также для заполнения раковин и ремонта незначительных повреждений на поверхности бетона при отсутствии коррозии арматуры.

При нанесении выравнивающего состава поверх ремонтного раствора ВАНДЕКС СRS РИПЕЙР МОРТАР НВ или 05 поверхность должна быть слегка увлажненной.

При нанесении раствора на старый бетон ремонтируемый участок должен быть очищен от слабого бетона или раствора, грязи, пыли, масла, слегка увлажнен, но не должен быть мокрым.

Консистенция смеси ВАНДЕКС СRS ЛЕВЕЛЛИНГ КОМПАУНД LС зависит от его назначения. При загустении смеси ее необходимо перемешать без добавления воды. Не применять при температуре ниже 5°С.

В течение 2—3 сут после нанесения раствор следует предохранять от высыхания.

Расход — приблизительно 1,7 кг/м2 для образования слоя толщиной 1 мм.

Упаковка — бумажные мешки с полиэтиленовой прокладкой по 25 кг.

5.4.3.7. ВАНДЕКС СRS OS 95 - цементносодержащее защитное покрытие с полимерными добавками.

Состав раствора защищает поверхность бетона с трещинами, поддающимися стабилизации (путем нанесения покрытия), образует преграду для проникновения углекислого газа, обладает атмосферостойкостью и устойчивостью к действию щелочей.

Материал наносится ручным или механическим способом двумя слоями. Толщина каждого слоя составляет 1 мм. Между нанесением первого и второго слоя должно пройти приблизительно 6 ч. Второй слой не должен вызывать смещения первого слоя.

Раствор нельзя использовать при температуре ниже 8°С и наносить на замерзший ремонтируемый участок.

Для получения слоя толщиной 1 мм требуется приблизительно 1,8 кг/м2 готовой смеси.

Упаковка — двойная, включающая:

ВАНДЕКС СRS OS 95: бумажный мешок с полиэтиленовой прокладкой вместимостью 25 кг;

ВАНДЕКС СRS OS 95 АДДИТИВ: пластиковый контейнер вместимостью 7,5 кг.

5.4.3.8. ВАНДЕКС СRS ПРОТЕКТИВ ПЕЙН — защитная акриловая краска на водной основе.

Материал представляет собой долговечную, атмосферостойкую, паронепроницаемую краску многоцелевого назначения, устойчивую к воздействию щелочей и обеспечивающую матовое отделочное покрытие, защищает от воздействия окружающей среды и активно препятствует карбонизации.

Поверхность, подлежащая обработке, должна быть сухой, прочной и чистой. Пористые обрабатываемые поверхности предварительно должны быть загрунтованы праймером (защитная краска, разбавленная водой в зависимости от пористости ремонтируемого участка). Неабсорбирующие поверхности ремонтируемого участка покрытия праймером не требуют.

Защитная краска наносится в два слоя кистью или валиком. Краску не использовать при температуре ниже 5°С.

Расход — от 0,14 до 0,16 кг (от 0,1 до 0,13 л) на 1 м2 на слой (в зависимости от пористости).

Время высыхания — около 30 мин при температуре 20°С и средней влажности.

Упаковка — канистра до 10 л.

5.4.3.9. ВАНДЕКС СRS ЭЛАСТ ПРОТЕКТИВ ПЕЙН СИСТЕМ - защитная система бетона для предотвращения его разрушения и повреждения. Подходит для покрытия бетона с поверхностными трещинами (усадочные трещины и т.п.), порами и раковинами.

Система защиты не загрязняет окружающую среду, обладает хорошим сцеплением с бетоном, легко наносится на ремонтируемую поверхность, эффективно препятствует карбонизации, обладает высокой паропроницаемостью, атмосферостойкостью, хорошей эластичностью при низких температурах, связывает трещины до 0,3 мм.

Ремонтируемый участок должен быть прочным, очищенным от отслоившегося материала, пыли, масла и других веществ, которые препятствуют сцеплению.

Защитная система бетона используется в качестве праймера, покрытия-заполнителя и отделочного покрытия.

Праймер ВАНДЕКС СRS ЭЛАСТО ПРАЙМЕР наносится в неразбавленном виде с помощью кисти, валика, пистолета-распылителя или безвоздушного распылителя.

Покрытие — заполнитель ВАНДЕКС СRS ЭЛАСТО КОУТ наносится с помощью валика, кисти или безвоздушного распылителя. Применяется для герметизации раковин и пор с использованием для этого достаточного количества материала.

Отделочное покрытие ВАНДЕКС СRS ЭЛАСТО ПЕЙНТ наносится с помощью валика, кисти или безвоздушного распылителя. Число проходов и расход материала зависят от конкретного ремонтируемого участка. Обычно наносится не менее двух слоев.

Систему защиты бетона нельзя использовать при температуре ниже 5° С.

Упаковка — контейнеры по 10— 15 л.

5.5. Для ремонта поврежденных бетонных и железобетонных поверхностей, а также ремонта швов каменной кладки используют ремонтные материалы "ТОРО" (СТРУКТУРИТ, СТРУКТУРИТ марки 300 и др.).

5.5.1. СТРУКТУРИТ представляет собой смесь портландцемента, кремнезема и  модифицированных  добавок. Быстротвердеющий раствор получается в результате смешивания СТРУКТУРИТА с жидкостью, состоящей из смеси 1 части АКРИЛА 60 и 1 части питьевой воды. Для получения раствора нужной консистенции необходимо 2,5 л жидкости на 25 кг смеси составляющих.

Для получения цементного теста количество смесительной жидкости увеличивается приблизительно на 10%.

Цементным тестом покрывается оголенная арматура, затем, не дожидаясь высыхания, наносится раствор слоями толщиной от 5 до 50 мм. Каждый последующий слой следует наносить приблизительно через 20 мин. Раствор применяется при температуре окружающей среды не ниже 5°С.

СТРУКТУРИТ, упакованный в мешках по 25 кг и ведрах, должен защищаться от влаги и мороза.

5.5.2. Однокомпонентный быстротвердеющий модифицированный раствор для ремонтных работ СТРУКТУРИТ 300 получается смешиванием порошка СТРУКТУРИТ 300, представляющего собой смесь портландцементов, кремнезема, полимерного порошка на основе акрилата и модифицированных добавок, с питьевой водой. Технология ремонтных работ с использованием СТРУКТУРИТА 300 аналогична технологии применения раствора СТРУКТУРИТА.

5.6. Представляет интерес применение ЗАО "Уралспецэнерго" и другими ремонтными предприятиями при ремонте гидроизоляции подземных и надземных конструкций зданий и сооружений объектов энергетики группы новых гидроизоляционных материалов:

а) группа гидроизоляционных материалов проникающего действия:

ВАНДЕКС СУПЕР - однокомпонентный, гидроизоляционное покрытие, расход однослойного покрытия поверхности — 0,75 кг/м2, однослойного покрытия строительных швов — 1,5 кг/м2;

ВАНДЕКС ПРЕМИКС - гидроизолирующее цементное тесто, расход 0,75—1,0 кг/м2, используется как однослойное покрытие по ВАНДЕКС СУПЕР -"свежее по свежему";

ВАНДЕКС КОНКРЕТ ГРЭИ - однокомпонентное жидкое цементное тесто для защиты бетона, наносится в два слоя с расходом 0,75 кг/м2 для каждого слоя;

б) группа гидроизоляционных материалов, обеспечивающих водонепроницаемость и высокую адгезию: ТОРОСИЛ, ТОРОСИЛ FС, ТОРОСИЛ РМ, ТОРОСИЛ СУЛЬФАБАР и др.

5.6.1. Материалы ВАНДЕКС представляют собой порошок, состоящий из портландцемента, обработанного кварцевого песка и соединений химически активных веществ.

При нанесении материала ВАНДЕКС на поверхность химически активные вещества проникают в поры, микротрещины и капилляры бетона, вступая во взаимодействие со свободной известью и влагой в составе бетона и образуя нерастворимые соединения кристаллов, закупоривающие микротрещины.

Материал ВАНДЕКС можно наносить на бетон (как старый, так и новый), который находится под воздействием давления воды. ВАНДЕКС следует применять при температуре воздуха ниже +5°С. ВАНДЕКС для гидроизоляции подразделяется на следующие категории:

ВАНДЕКС СУПЕР - подземные части зданий и сооружений;

ВАНДЕКС ПРЕМИКС - усиление действия ВАНДЕКС СУПЕР;

ВАНДЕКС КОНКРЕТ ГРЭЙ - открытые (наземные) части конструкций зданий и сооружений.

Для подготовки поверхности с целью последующего нанесения ВАНДЕКСА консистенции цементного теста необходимо удалить поврежденный бетон, а также грязь, цементное молоко и т.п. с помощью обработки водой под давлением или очистки металлическими щетками. Дефекты ремонтируемой поверхности следует устранить ремонтным составом ВАНДЕКС СRS РИПЕЙР МОРТАР OS или ВАНДЕКС СRS РИПЕЙР МОРТАР НВ. Перед нанесением материалов ВАНДЕКС поверхность должна быть тщательно увлажнена.

Цементное тесто получается смешиванием материала ВАНДЕКС с чистой водой. Примерная пропорция смешивания составляет 0,8 частей воды на 2 части порошка. На поверхность цементное тесто наносится в один или два слоя с помощью жесткой кисти, щетки или распылительного оборудования. Второй слой следует наносить пока первый еще свежий.

Обрабатываемые участки конструкции должны сохраняться во влажном состоянии по крайней мере в течение 5 сут после обработки. Их следует предохранять от прямого попадания солнечных лучей, от действия ветра и низких температур.

5.6.2. Материал ТОРОСИЛ представляет собой смесь портландцементов, отсеянного кремнезема и различных добавок. После перемешивания с питьевой водой или со смесью АКРИЛ 60 и питьевой воды до консистенции строительного раствора ТОРОСИЛ можно наноситьна ремонтируемую поверхность с помощью специальной кисти "ТОРО", щетки или набрызгом.

За счет высокой адгезии ТОРОСИЛ становится монолитным с поверхностью, на которую он наносится.

Поверхность, подлежащая ремонту, должна быть очищена от поврежденной штукатурки, продуктов коррозии, краски, жира, масла и других веществ с помощью воды под большим давлением или пескоструйным способом. При подготовке поверхности для нанесения ТОРОСИЛА необходимо все трещины, раковины, протечки заделать составом СТРУКТУРИТ или ВАТЕРПЛАГ.

В качестве жидкости при приготовлении раствора ТОРОСИЛ желательно использовать 1 часть АКРИЛА 60 и 3 части чистой воды, при этом возможна и более высокая пропорция АКРИЛА 60 и жидкости, если этого требует агрессивная среда и климатические условия.

Для получения раствора необходимой консистенции с применением смеси жидкости требуется 5,2 л жидкости на 25 кг ТОРОСИЛА.

Номинальная толщина, наносимая на поверхность, должна быть от 0,8 до 1,5 мм. ТОРОСИЛ нельзя растирать по поверхности как краску. После тщательного заполнения неровностей на поверхность следует нанести нужное количество состава для получения слоя толщиной 1 мм.

Период схватывания первого слоя ТОРОСИЛА перед нанесением следующего слоя при нормальных климатических условиях не должен превышать 7 сут. Второй слой наносится на увлажненный первый, но при этом не допускается наличие лишней воды.

Если ТОРОСИЛ применяется как защитное покрытие, но не в качестве гидроизоляции, второму слою можно придать декоративную отделку специальным валиком.

При сухой погоде после первоначального схватывания окончательный слой ТОРОСИЛА должен орошаться водой или сохраняться во влажном состоянии.

ТОРОСИЛ применяется в качестве гидроизоляционного покрытия в следующих случаях:

для внутренних, наружных подземных и надземных работ;

для стен, полов в душевых, ваннах, туалетах и других санузлах перед применением декоративной отделки;

для резервуаров, тоннелей, фундаментов и подвалов.

ТОРОСИЛ нельзя применять, если температура среды или поверхности, на которую его наносят, ниже 5°С.

ТОРОСИЛ, упакованный в ведрах или мешках по 25 кг, должен храниться укрытым и предохраняться от влаги и мороза.

5.7. Устранение активных водных протечек через отверстия, стыки, трещины в конструкциях, выполненных из железобетона, бетона или камня, целесообразно осуществлять с использованием материалов ВАНДЕКС ПЛАГ и ВАТЕР ПЛАГ (однокомпонентные быстросхватывающиеся и быстротвердеющие составы).

Упомянутые составы применяются при проведении ремонта тоннелей, подвалов, трубопроводов воды под давлением, резервуаров для воды, фундаментов в случаях, когда обычные составы вымываются и когда полимерные составы не дают прочного сцепления.

5.7.1. Герметизирующий состав ВАНДЕКС ПЛАГ используют для гидроизоляции фильтрующих поверхностей в сухом виде, втирая порошок во влажное основание в течение 30 — 45 с, а для гидроизоляции при активной фильтрации (в том числе под давлением) в виде состава пастообразной консистенции.

Для получения пастообразного состава порошок ВАНДЕКС ПЛАГ затворяется водой и перемешивается в течение 15 с. При температуре окружающей среды 5—10°С воду следует подогревать до 25-30°С.

Зоны активных протечек разделывают на глубину 25-30 мм (места фильтрации воды разбуривают, швы и трещины расшивают на ширину 15—20 мм) и промывают водой под давлением. Фильтрующие поверхности очищают от пыли, грязи, масла и т.п. с помощью пескоструйной обработки или обработки бучардой.

Расход материалов в зависимости от количества воды затворения 1,4—1,6 кг/л герметизирующего объема.

Хранить материал ВАНДЕКС ПЛАГ следует в сухом помещении. Срок годности материала, упакованного в пластиковые 15-килограммовые ведра,— 12 мес.

5.7.2. Герметизирующий состав ВАТЕР ПЛАГ представляет собой порошок, полученный смесью гидравлических цементов, различных наполнителей и добавок.

При смешивании с водой ВАТЕР ПЛАГ образует быстросхватывающийся, готовый к употреблению герметизирующий состав.

ВАТЕР ПЛАГ расширяется после схватывания, быстро набирает прочностные свойства, не содержит веществ, способствующих коррозии металла и бетона.

Материал ВАТЕР ПЛАГ хранится в банках по 5 кг или ведрах по 2,5 кг.

Подготовка поверхности и технология нанесения состава ВАТЕР ПЛАГ аналогична технологии использования ВАНДЕКС ПЛАГ.

6. РЕМОНТ (УСИЛЕНИЕ) МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

6.1. Ремонт металлоконструкций производственных зданий и сооружений может быть выполнен с привлечением специализированных ремонтных предприятий или силами энергопредприятия при наличии рабочих соответствующей квалификации и наличии лицензии на проведение данного вида работ.

6.2. Усиление стальных конструкций включает в себя:

обследование существующих конструкций с выявлением причин дефектов;

выбор способа усиления;

расчет усиления конструкции с учетом возможности производства работ по выполнению усиления в период эксплуатации основного оборудования.

Усиленная конструкция должна удовлетворять действующим требованиям к прочности, устойчивости, жесткости и обеспечивать возможность дальнейшей ее нормальной эксплуатации.

6.3. Принятый способ усиления должен предусматривать следующий порядок выполнения работ:

максимальную разгрузку усиливаемых конструкций;

временную передачу нагрузки с усиливаемых элементов на другие элементы;

временное раскрепление конструкций установкой дополнительных связей, распорок и т.п.;

порядок сварки отдельных элементов, очередность наложения сварных швов и пр.

6.4. Существуют следующие способы усиления:

увеличение сечений элементов;

изменение конструктивной схемы;

установка дополнительных связей, ребер, диафрагм, распорок;

подведение новых дополнительных конструкций или элементов;

усиление соединений элементов;

предварительное напряжение конструкций (изменение конструктивной схемы и др.);

увеличение жесткости искривленных элементов ферм, связей, ветвей колонн;

увеличение суммарной площади болтов и заклепок в болтовых и заклепочных соединениях узлов конструкций;

устранение влияния сквозных трещин в основном металле, пересекающих поперечное сечение элемента.

Обычно усиление конструкций производится не одним из перечисленных способов, а их сочетанием. Выбор наиболее эффективного решения целесообразно производить путем сравнения нескольких проектных вариантов с учетом конкретных условий проведения работ.

6.5. Усиление стальных конструкций путем увеличения сечений элементов:

6.5.1. Способ усиления увеличением сечений может быть применен при текущем и капитальном ремонте несущих конструкций, а также при необходимости увеличения несущей способности конструкций в связи с увеличением нагрузок на них вследствие реконструкции.

Усиление осуществляется путем установки дополнительных деталей, в результате чего развиваются расчетные сечения конструкций или их элементов, а также ликвидируются дефекты и повреждения или их последствия.

6.5.2. Совместная работа металла основного сечения или элементов усиления обеспечивается соответствующими связями между ними в виде сварных швов, обычных или высокопрочных (в том числе предварительно-напряженных) болтов, заклепок или комбинированных соединений.

6.5.3.Элементы усиления, увеличивающие основные сечения, могут подсоединяться к усиливаемым элементам конструкций как ненапряженным, так и с предварительным напряжением.

6.5.4. При усилении конструкций способом увеличения сечений рекомендуется использовать металл в виде листового, сортового и фасонного проката.

6.5.5. Выбор марок стали для элементов усиления необходимо производить в зависимости от значимости усиливаемых конструкций или их элементов, толщины применяемого проката, руководствуясь указаниями по применению стали для стальных конструкций зданий и сооружений [7].

6.5.6. Усиление конструкций способом увеличения сечений может производиться как без предварительного разгружения, так и при полном или частичном разгружении на период производства ремонтных работ.

6.5.7. Разгрузка усиливаемой конструкции может быть достигнута либо путём непосредственного снятия действующих на нее постоянных и временных нагрузок, либо путем искусственного регулирования в ней напряжений.

Напряженность и степень разгрузки назначаются в процессе проектирования усиления конкретной конструкции (элемента). При этом следует учитывать:

напряженно-деформационное состояние конструкции (элемента);

влияние конкретных дефектов и повреждений;

характер нагрузок и воздействий на конструкцию;

механические свойства основного и дополнительного металла;

технологические особенности производства работ по усилению (возможность проведения работ по разгрузке конструкций, снижение несущей способности конструкций и ее элементов вследствие разогрева металла, ослабление сечений отверстиями и т.п.).

Указания по усилению сварных металлических ферм под нагрузкой приведены в приложении 4.

6.6. Усиление стальных конструкций путем изменения их конструктивных схем:

6.6.1. Способ усиления стальных конструкций путем изменения их конструктивных схем применим при неотложно-аварийных, временных, постоянных и перспективных усилениях.

Посредством изменения конструктивной схемы рекомендуется усиливать почти все наиболее распространенные стальные конструкции производственных зданий (рамы, фермы, балки, колонны).

Данный способ усиления исключает всякий шаблон в выборе приемов, почти всегда дает хорошие экономические решения.

6.6.2. Многочисленные приемы изменения конструктивных схем, позволяющие в широком диапазоне регулировать усилие и напряжение в конструкциях, различаются следующими основными признаками:

усиление без превращения в новые конструктивные формы. Например, увеличением жесткости какой-либо колонны в поперечной схеме пролетного сооружения цеха можно в ряде случаев достичь необходимого перераспределения усилий во всей конструкции;

усиление с частичным превращением в новые конструктивные формы. Например, установка затяжки в раме и защемление концов стоек превращает двухшарнирную раму в такую же конструкцию (раму), но с защемленными опорами и затяжкой;

усиление с полным превращением в новые конструктивные формы. Например, введением шпренгеля однопролетный ригель (балка) превращается в новую конструкцию — шпренгельную балку.

6.6.3. Изменение жесткости отдельных сооружений в большинстве случаев производится посредством изменения их конструктивной схемы: способом присоединения конструкций, постановкой дополнительных элементов, подкосов, жестких узлов, жестких ригелей, связей и т.п.

6.6.4. Эффективность приемов изменения конструктивных схем является введение предварительно-напряженных элементов:

предварительно-напряженных затяжек для изгибаемых балок и ферм;

предварительно-напряженных шпренгелей для снижения расчетной длины сжатых элементов с целью повышения несущей способности стоек.

6.6.5. Основными способами регулирования усилий, изменения конструктивной схемы являются:

установка напрягающих элементов (затяжек) или устройств (натяжных, распорных) непосредственно напрягающих конструкций;

изменение условий закрепления опор в неразрезных системах;

объединение несущих и ограждающих конструкций для совместной работы;

введение при усилении временных шарниров в процессе ремонтных работ, при которых в конструкциях создаются усилия и напряжения противоположных знаков по отношению к эксплуатационному состоянию;

предварительное напряжение гибких стержней и стальных канатов растягивающими усилиями, превосходящими по значению сжатия в этих элементах от эксплуатационных нагрузок.

6.6.6. Существует несколько способов включения усиливающих элементов в общую работу конструкции: подъем и опускание узлов и опор статически неопределенных систем (неразрезные балки, фермы) домкратами, рычагами или подклинкой в целях создания разгружающих сил в усиливаемой конструкции. Для этого рекомендуется также применять тяги, тали, натяжные параллелограммы, муфты и другие приспособления.

6.6.7. Колонны и другие опорные устройства обычно разгружаются с помощью домкратов, устанавливаемых на временных опорах: при усилении нижней части многоярусных колонн вместо разгрузки вышележащих конструкций можно осуществлять натяжение стержней верхних частей колонн.

6.6.8. При усилении конструкций способом изменения конструктивных схем необходимо соблюдать следующие общие положения:

выбор того или иного приема изменения конструктивной схемы производить в зависимости от окружающих условий (насыщенности оборудованием, наличия свободных габаритов, видов нагрузок и т.п.) и состояния конструкций в момент усиления;

при изменении конструктивных схем обеспечить надежное включение новых элементов в работу измененной конструкции посредством соединений элементов с помощью сварки или болтов;

при выполнении сварных и болтовых соединений руководствоваться указаниями [7];

при использовании предварительно-напряженных элементов необходимо учитывать специфику их работы — релаксацию напряжений, возможность контроля предварительного напряжения, характер распределения усилий и напряжений по всей конструкции;

выбор материала элементов усиления производить в соответствии с указаниями [7] в зависимости от физико-механических свойств металла усиливаемой конструкции;

выбор прокатных профилей производить в соответствии с сокращенным (в целях унификации) сортаментом металлопроката.

6.6.9. Винтообразность, перекос, выпучивания, местные вмятины, прогибы и вырезы в элементах металлических конструкций перекрытий, покрытий и колонн каркаса следует устранять по проекту, разработанному специализированной организацией.

6.7. Ремонт и усиление сварных, заклепочных и болтовых соединений:

6.7.1. Сварные соединения необходимо усиливать при выявлении их недостаточной несущей способности, а также в следующих случаях:

при обнаружении в швах сварных соединений дефектов, выходящих за пределы требований [8];

при обнаружении трещин всех видов и размеров как в металле шва, так и в металле сваренных элементов в пределах зоны термического влияния;

при наличии зазора между свариваемыми элементами (в соединениях с угловыми швами), превышающего установленный допуск [9];

при уменьшении размера сварных швов, заданных в рабочих чертежах.

6.7.2. Развитые трещины в сварных швах и околошовной зоне необходимо устранять в такой последовательности:

на расстоянии 40 — 50 мм от видимых концов трещины засверливаются отверстия диаметром 12—17 мм (при расположении трещин в околошовной зоне или металле стыковых швов отверстия выполняются сквозными);

тщательно осмотрев отверстия, следует убедиться, что за границы отверстий трещина не распространяется, в противном случае в направлении развития трещины производится дополнительное засверливание;

пневматическим зубилом или резаком выполняется V-образная или Х-образная "разделка" кромок трещины на полную глубину;

металл у концов трещин нагревается до температуры 150—200°С (в целях раскрытия зазора в "разделке"), после чего трещины завариваются электродами Э42 (при сварке малоуглеродистой стали) и Э50А или Э55 (при сварке низколегированных сталей).

В конструкциях, подвергающихся динамическому воздействию подвижных или вибрирующих нагрузок, поверхность сварных швов зачищается заподлицо с поверхностью элемента.

6.7.3. Неполномерность сварных швов необходимо устранять, соблюдая такую последовательность:

поверхность шва и околошовной зоны тщательно очищается от краски, грунтовки или продуктов коррозии;

в необходимых случаях сварной шов разгружается;

наплавка в пределах дефектного участка шва дополнительного металла выполняется слоями толщиной по 2 мм; на не полностью разгруженных соединениях сварку следует накладывать участками длиной 60-100 мм, давая возможность остыть каждому наложенному участку шва;

каждый последующий валик (слой) накладывается после остывания предыдущего до температуры ниже 100° С и тщательной очистки ранее наплавленного металла от шлаковых включений.

6.7.4. Подрезы, непровары, шлаковые включения, поры, сужения, кратеры и перегревы швов устраняются удалением (вырубкой) участков дефектных швов пневматическим зубилом или резаком, предназначенным для поверхностной кислородной или воздушно-дуговой резки;

необработанный участок заваривается с использованием качественных электродов.

6.7.5. Участки швов с обнаруженными в них физическими методами диагностики скрытых дефектов сварных швов (непровары по сечению или в корне шва, шлаковые включения, газовые поры), наличие которых недопустимо или ограничено требованиями [8], следует удалять вырубкой на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и заваривать вновь. При этом основные напряжения в металле бездефектных участков швов от действующих нагрузок в период ремонта не должны превышать расчетного сопротивления металла шва или границы сплавления.

6.7.6. Усиление сварных соединений при недостаточных размерах сварных швов, а также при наличии повышенных зазоров между сваренными элементами может выполняться путем увеличения длины или толщины существующих швов.

6.7.7. Усиление сварных соединений элементов увеличением длины швов следует применять во всех случаях, когда есть место для наложения новых швов.

6.7.8. Усиление сварных соединений элементов увеличением толщины существующих швов, т.е. наплавкой дополнительного металла, рекомендуется применять при отсутствии места для наложения новых швов.

6.7.9. В случае необходимости одновременного увеличения длины и толщины швов усиление соединений следует начинать с наложения дополнительных швов, т.е. увеличения длины последних.

6.7.10. При невозможности выполнения усиления допускается введение дополнительных деталей (фасонок, накладок и пр.), позволяющих увеличить длину сварных швов.

6.7.11. Во всех случаях после усиления сварных соединений размеры и форма сварных швов должны отвечать требованиям [7].

6.7.12. Категорически запрещается производить сварку растянутых элементов конструкций под нагрузкой швами, расположенными поперек элемента или в поперечном направлении по отношению к действующим усилиям в элементе.

6.7.13. Усиление сварных швов следует производить электродами соответствующих типов и марок диаметром не более 4 мм при силе тока не более 220 А.

6.7.14. При увеличении длины сварных швов необходимо выполнять шов за один проход катетом не более 6 мм.

В случае необходимости выполнения швов толщиной более 6 мм сварка осуществляется в два-три слоя и более. При этом последующие слои накладываются после охлаждения предыдущего слоя до температуры не выше 100°С.

6.7.15. Увеличение толщины усиливаемых сварных швов следует выполнять путем послойной наплавки дополнительного металла. Толщина наплавляемого слоя за один проход должна составлять не более 2 мм.

6.7.16. Для элементов из уголков наложение новых сварных швов следует начинать со стороны пера уголка от края фасонки в направлении следующих швов.

6.7.17. Увеличение толщины усиливаемых сварных швов следует начинать с наплавки по перу уголка. Наплавка усиливающего слоя начинается в местах дефектов усиливаемого шва (подрезы, наплывы, кратеры и т.п.), при отсутствии дефектов наплавку можно начинать с любого удобного места.

6.7.18. После наложения усиливающего сварного шва по перу одного из парных уголков элементов решетчатых конструкций следует перейти к усилению шва другого парного уголка с обратной стороны той же фасонки или с противоположного конца элемента у второй фасонки. После усиления всех швов по перу уголков можно приступать к усилению швов по обушку уголков в той же последовательности.

6.7.19. В целях уменьшения значения сварочных деформаций при усилении сварных соединений изгибаемых элементов необходимо в первую очередь выполнять сварочные работы по усилению швов в растянутой зоне, а затем приступить к усилению швов в сжатой зоне.

6.7.20. Усиление заклепочных соединений с помощью сварки нецелесообразно по ряду причин: стали не обладают хорошей свариваемостью, усилия между сварными швами и заклепками распределяются непропорционально и т.п.

6.7.21. Наиболее эффективным способом усиления заклепочных соединений под нагрузкой является установка высокопрочных болтов. Применение высокопрочных болтов при усилении клепаных конструкций имеет целый ряд преимуществ.

6.7.22. Отсутствующие или ослабленные заклепки должны быть заменены высокопрочными болтами.

Для установки высокопрочных болтов необходимо расчистить или рассверлить старые отверстия. При этом разрешается рассверливать отверстия на больший калибр. Количество рассверливаемых отверстий не должно превышать 50%. При большем числе рассверливаемых отверстий необходимо предварительное проведение расчета соединения с учетом новой компоновки отверстий.

Заварку старых отверстий с последующей рассверловкой для установки болтов производить не следует.

Высокопрочные болты устанавливаются в существующие отверстия без рассверловки.

6.7.23. Под головки и гайки высокопрочных болтов должны быть поставлены термически обработанные шайбы — по одной шайбе под каждую головку и гайку. Диаметр шайб в высокопрочных болтах принимается на один калибр большим, чем в обычных болтах, т.е. для болтов М18 принимаются шайбы, как для болтов М20 и т.д.

6.7.24. Все болты, шайбы и контактные поверхности под шайбами элементов металлоконструкций должны быть до установки болтов тщательно очищены от краски, грязи, продуктов коррозии и консервирующей смазки. Перед натяжением болта резьба гайки смазывается минеральным маслом.

6.7.25. Высокопрочные болты, гайки и шайбы, на которых в процессе установки или последующей эксплуатации обнаружены трещины, должны быть безотлагательно заменены.

6.7.26. Общие технические требования, предъявляемые к высокопрочным болтам, гайкам и шайбам, приведены в [10].

Конструкция и размеры высокопрочных болтов, гаек и шайб регламентированы соответственно [11], [12], [13].

6.7.27. При ремонте и усилении конструкций как исключение можно допускать совместное крепление элемента в узле высокопрочными болтами и сварными швами (при хорошей свариваемости металла), предполагая, что деформированность болтов и швов одинакова. В этом случае валиковые швы следует накладывать после установки и натяжения высокопрочных болтов.

6.7.28. Отсутствующие постоянные болты в болтовых соединениях заменяются аналогичными, ослабленные болты следует в процессе эксплуатации или ремонта затянуть с последующей установкой контргаек или "забивкой" резьбы.

6.8. Подробнее о способах и технологии усиления металлических конструкций изложено в [14].

6.9. Технология антикоррозионной защиты элементов стальных конструкций при их усилении изложена в приложении 5.

7. ПОДКРАНОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ

7.1. Надежность и долговечность работы всех элементов подкрановых путей зависят от качества монтажных работ, соблюдения требований правил технической эксплуатации кранового оборудования и подкрановых путей, своевременного выполнения ремонтно-восстановительных работ (рихтовки) подкрановых путей в зависимости от конструктивного их решения.

7.2. Подкрановые пути после исправления, а также расстояния между выступающими боковыми частями крана и колоннами и расстояния от верхней точки крана до нижних поясов ферм должны отвечать допускам [15], [16].

7.3. Ремонтно-восстановительные работы подкрановых конструкций подразделяются на работы, предусматривающие:

устранение дефектов и повреждений подкрановых балок, восстановление их несущей способности;

исправление (рихтовку) подкрановых путей;

текущие, профилактические ремонты.

7.4. Для усиления и восстановления несущей способности металлических подкрановых балок используются следующие способы:

увеличение сечений элементов;

изменение конструктивной схемы;

установка дополнительных ребер;

подведение дополнительных элементов или конструкций;

усиление соединений элементов.

7.5. Восстановление несущей способности железобетонных подкрановых балок предусматривает:

увеличение поперечного сечения балок с помощью железобетонных и металлических обойм, рубашек, хомутов;

восстановление защитного слоя и тела бетона;

увеличение сечения рабочей арматуры, ослабленной в результате коррозионных процессов;

изменение конструктивной схемы.

7.6. Способы усиления металлических и железобетонных подкрановых балок представлены в [14], [17].

7.7. Изменение расстояния между осями крановых рельсов одного пролета и отклонение оси кранового рельса от прямой должно быть ликвидировано с помощью рихтовки рельсов. Допустимо при эксплуатации смещение оси рельса с оси подкрановой балки до 30 мм — для металлических подкрановых балок и до 60 мм — для железобетонных подкрановых балок.

При необходимости большего смещения рельса, а также при наличии эксцентриситета рельса относительно балки больше допустимого значения производится рихтовка подкрановых балок по специальному проекту. При этом следует стремиться к совмещению осей балок и рельса.

7.8. Рихтовка подкрановых путей в плане выполняется на основании геодезической съемки с учетом конструктивных особенностей подкрановых балок и их опорных узлов. При разработке проектного решения рихтовки в плане необходимо соблюдать особые требования, связанные с проведением расчетов несущей способности консольных опорных частей в зависимости от значения смещения подкрановых балок с соблюдением необходимых допустимых значений при смещении как в сторону колонн, так и в сторону пролета.

7.9. Выбор проектного решения по высотной рихтовке подкрановых путей зависит от конструкции и материала, из которого изготовлены подкрановые балки и опорные элементы, способов крепления подкрановых балок к колоннам каркаса здания, конструкции крепления рельсов к подкрановым балкам, а также от значения смещения подкранового пути по высоте.

Рихтовку подкрановых путей по высоте можно выполнять двумя способами:

поднятием только подкранового рельса;

поднятием подкрановой балки вместе с рельсом.

Первый способ целесообразно применять при рихтовке подкрановых путей на железобетонных подкрановых балках, подъем или опускание которых крайне затруднен, поскольку подкрановые балки, как правило, выполнены в монолитном варианте, многопролетными неразрезными или из сборных однопролетных, но монолитно связанных на консольных опорах.

Второй способ целесообразно применять при рихтовках подкрановых путей на металлических балках, шарнирное соединение которых на консольных опорах позволяет перемещение их вместе с рельсом.

7.10. В большинстве случаев по результатам геодезической съемки необходимо выполнять рихтовку подкрановых балок одновременно в плане и по высоте.

При разработке проектных решений одновременных перемещений рельсового пути и подкрановых балок в плане и по высоте должны соблюдаться все требования, предъявляемые к рихтовкам подкрановых путей отдельно в плане или по высоте.

7.11. Наиболее распространенные методы и технологии рихтовки подкрановых путей по высоте, в плане и одновременно в плане и по высоте приведены в [18].

7.12. При капитальном ремонте подкрановых конструкций должны выполняться следующие основные работы:

замена изношенных рельсов с креплениями;

рихтовка подкрановых балок, рельсов;

частичная замена негодных тормозных и подкрановых балок, деформированных опор;

покраска металлоконструкций и др.

7.13. При текущем ремонте подкрановых путей должны выполняться:

проверка всех болтовых и сварочных соединений рельсов и подкрановых балок;

удаление накатов на головках рельсов;

мелкий ремонт тупиковых упоров;

ремонт лестничных маршей, площадок и перил, обслуживающих подкрановые пути.

7.14. Рихтовка подкрановых путей должна производиться специализированной организацией в строгом соответствии с технической проектной документацией, разработанной с учетом результатов обследования и геодезической съемки.

7.15. Проект производства работ должен разрабатываться организацией, выполняющей работы по рихтовке подкрановых путей.

При производстве работ должны использоваться типовые технологические карты.

7.16. Рихтовка подкрановых путей должна вестись, как правило, сразу по всей длине, однако допускается ведение рихтовки по частям с обязательной разработкой дополнительных мер по технике безопасности.

7.17. Для контроля качества работ и оперативного решения технических вопросов предприятие-владелец крана должен приказом назначить ответственное лицо.

7.18. Допуск к производству работ по рихтовке подкрановых путей должен производиться по наряду, выданному предприятием-владельцем крана. Во время производства работ троллеи крана должны быть отключены.

При рихтовке подкрановых путей по частям троллеи должны быть отрезаны от источников электроснабжения, а на путях установлены тупиковые опоры.

7.19. Сдача подкрановых путей после рихтовки должна производиться по акту с обязательным приложением геодезической съемки, актов на скрытые работы, сертификатов на материалы и электроды и копий паспортов сварщиков.

7.20. При выполнении геодезической съемки подкрановых путей и производстве работ по рихтовке следует соблюдать правила техники безопасности и требования Госгортехнадзора России.

8. РЕМОНТ ФУНДАМЕНТОВ И СТЕН ПОДВАЛОВ

8.1. Причины деформаций и осадок фундаментов, необходимость ремонта, частичной разработки, устройства новых или усиление существующих фундаментов, оснований (грунтов), а также методы производства ремонта и необходимые меры по устранению выявленных дефектов определяются заключением проектной или другой компетентной организации.

8.2. Ведение работ, связанных с переустройством и капитальными ремонтами фундаментов, усилением фундаментов и оснований (грунтов) под несущие конструкции зданий, сооружений и под технологическое оборудование, устройством новых фундаментов при ремонте зданий, выполнением гидроизоляции стен подвалов, укладкой дренажных сетей, разрешается только при наличии утвержденной руководством технической документации (выполненной генеральным проектировщиком или согласованной с ним), включающей необходимые геологические и гидрогеологические данные о грунтах, расположенных ниже фундаментов ремонтируемых зданий и сооружений, и проекта производства работ.

8.3. Раскрытие в зимнее время фундаментов и их оснований для ремонта при отсутствии защиты грунтов от промерзания не допускается.

8.4. Трещины в каменных фундаментах и стенах подвала после устранения причин, их вызвавших (неравномерные осадки оснований, перегрузка фундаментов и т.п.), следует расчистить, промыть струёй воды или продуть сжатым воздухом и заинъецировать одним из методов, предложенных в разд. 3—5.

8.5. Участки вертикальных и горизонтальных швов блочных фундаментов и стен подвала, в которых имеют место повреждения затвердевшего раствора (высыпание, выкрашивание и т.п.), должны быть очищены от старого раствора кладки, продуты и зачеканены жестким цементно-песчаным раствором составом 1:3 или другими эффективными материалами (см. разд. 3—5).

8.6. Частичную замену кладки фундаментов необходимо производить в такой последовательности:

отрыть шурф (траншею) с одной стороны шириной 1—1,2 м, длиной не более 2,5 м и глубиной, не достигающей подошвы фундамента на 0,5 м;

разобрать ослабленные участки кладки не более чем на половину толщины фундамента, очистить оставшуюся часть от грунта и раствора и промыть цементным молоком;

выложить новую кладку взамен разобранной на цементно-песчаном растворе той же марки, что и раствор, на котором выполнена кладка фундамента, обеспечивая плотное прилегание новой кладки к старой с заполнением швов на всю глубину;

восстановить в соответствии с первоначальным проектом или выполнить заново по проекту, разработанному генеральным проектировщиком или специализированной организацией или согласованному с ними, необходимую гидроизоляцию и химическую защиту материалов фундамента.

Работы по частичной замене кладки необходимо выполнять отдельными участками только с одной стороны и не более чем на половину толщины фундамента.

8.7. Восстановление монолитности и прочности кладки фундаментов при наличии трещин или пустых швов путем нагнетания в фундамент цементного раствора необходимо производить в соответствии с указаниями приложения 6.

После выполнения работ необходимо восстановить в соответствии с первоначальным проектом или выполнить заново по проекту, разработанному генеральным проектировщиком или специализированной организацией или согласованному с ними, требуемую гидроизоляцию и химическую защиту материалов фундаментов.

8.8. По окончании ремонта фундаментов необходимо засыпать пазухи с послойным трамбованием грунта и последующим восстановлением отмосток, тротуара и полов.

8.9. Восстанавливать горизонтальную гидроизоляцию в существующих каменных стенах следует отдельными участками. Длина участка не должна превышать 1—1,5 м. Разборку кладки следует производить на всю толщину стены и по высоте не менее чем на два ряда кирпича. При установке гидроизоляции одновременно на разных участках расстояние между участками в чистоте должно быть не менее 3—3,5 м.

8.10. Ремонт и усиление гидроизоляции строительных конструкций подземных сооружений необходимо производить следующими методами:

восстановление наружной гидроизоляции соответствующим способом при обязательном вскрытии поверхности земли;

ремонт гидроизоляции методом цементации;

ремонт гидроизоляции методом торкретирования изнутри или снаружи;

усиление гидроизоляции нанесением асфальтовых мастик на внутреннюю поверхность конструкций;

ремонт гидроизоляции нанесением штукатурки коллоидным цементным раствором и активированным торкретом.

Подробно данные методы и характеристики используемых материалов изложены в приложении 7.

8.11. Участки дренажа, фильтрующая способность которых промывкой не восстанавливается, следует вскрывать и ремонтировать в соответствии с утвержденным проектом ремонта.

9. РЕМОНТ СТЕН

9.1. Кирпичные стены

9.1.1. Участки кирпичных стен зданий и сооружений в зависимости от степени их повреждения в результате воздействия технологических, атмосферных вод и пара подлежат частичному ремонту, реставрации кладки местами или полной разборке поврежденной кладки с возведением ее заново с последующим применением защитных покрытий (покраски, штукатурки, облицовки).

Перед производством ремонтных работ по восстановлению или усилению стен следует устранить причины, вызвавшие повреждения.

9.1.2. Необходимость усиления или разборки участков кирпичных стен, не обладающих достаточной устойчивостью (превышение нормы отклонения от вертикали, выпуклости, крены, вогнутости;

недостаточное опирание на элементы фахверка или фундамент при отсутствии горизонтальных элементов анкеровки — балок, анкеров, ферм, поперечных стен, плит покрытия), должна определяться специализированной организацией.

9.1.3. Заключение об устойчивости фахверковых стен, имеющих сквозные трещины или другие дефекты, и составление проектных решений по их укреплению выполняются специализированной организацией.

9.1.4. При ремонте цоколя стен следует исправлять все места неправильного сопряжения его с тротуаром или отмосткой в соответствии с проектом или типовым узлом сопряжения.

9.1.5. Отдельные потерявшие сцепление с затвердевшим раствором или выпавшие кирпичи в кладке стен должны быть заменены новыми. Гнезда от вынутых кирпичей следует тщательно очистить от старого раствора и смочить водой. Раствор необходимо наносить на стенки, постель и верх гнезда и на поверхности устанавливаемого кирпича с последующей тщательной зачеканкой швов. Для связи с существующей кладкой новый кирпич следует устанавливать в гнезде в положении заменяемого кирпича — ложком или тычком на фасад. Новые кирпичи, устанавливаемые в гнезда, должны быть подобраны по цвету и материалу в соответствии со старой кладкой.

9.1.6. Участки стен или их элементы (карнизы, пояски, сливы и т.п.), имеющие выветрившуюся или поврежденную наружную поверхность, должны быть отремонтированы путем замены поврежденного слоя кладки новым с соблюдением перевязки швов как в новой кладке, так и при сопряжении новой кладки со старой.

Если облицовочный кирпич разрушился только с поверхности на глубину до 50 мм, ремонт следует выполнить путем расчистки разрушенной поверхности металлическими щетками с последующей штукатуркой раствором с молотым кирпичом (камнем) и в случае необходимости с добавкой красителя. Следует также использовать цемяночный раствор, который приготовляется из хорошо загашенной и выдержанной извести консистенции сметаны составом 1:2,5 по объему (известковое тесто плюс цемянка). В отдельных случаях для ускорения схватывания и твердения, а также при низком качестве извести в раствор следует добавлять цемент — 10—15% объема известкового теста.

При реставрации кладки любого вида, имеющей швы под расшивку, после нанесения последнего слоя прорезать "рустики" на месте бывших швов кладки и расшивать их известковым или сложным раствором под цвет швов сохранившейся кладки.

При глубине выветривания более 50 мм кладку следует восстанавливать в соответствии с указанием специализированной организации.

9.1.7. Мелкие трещины в лицевых поверхностях каменных стен должны быть очищены от пыли, смочены и зачеканены цементно-песчаным раствором.

9.1.8. Последнее время при ремонтах разрушенных поверхностей кирпичной кладки нашли применение специальные материалы многопрофильного назначения, повышающие долговечность конструкций (см. разд. 3—5). Технология ремонта кирпичной кладки с применением специальных материалов аналогична технологии ремонта бетонных и железобетонных конструкций.

9.1.9. Перекладку разрушенных участков стен и столбов или заделку сквозных трещин следует производить после устранения причин, вызвавших деформацию, а также после того, как установленные маяки укажут на прекращение деформации стен (столбов).

9.1.10. Заделку сквозных трещин в кирпичной кладке следует выполнять инъецированием в трещины цементных, полимерцементных растворов или гидроактивных полиуретановых составов (см. разд. 3—5).

Методика выполнения работ по инъецированию приведена в приложении 6. Технология заделки трещин в кирпичной кладке с использованием полимерных составов приведена в разд. 5.

9.1.11. Отдельные сквозные трещины в кирпичных стенах должны устраняться путем разборки кладки по длине трещин на всю толщину стены и на ширину в 1,5—2 кирпича с последующей заделкой целым кирпичом. При этом должна быть строго соблюдена перевязка рядов новой и старой кладки.

9.1.12. При заделке проемов шириной более 1,5 м и высотой более 2 м необходимо обеспечить сопряжение существующей кладки с новой.

9.1.13. При ремонте заделок консолей и кронштейнов пожарных лестниц и растяжек воздушной электросети в кирпичных стенах следует удалить растрескавшиеся кирпичи и заменить их новыми. Для этого следует:

вырубить поврежденную кладку под кронштейнами;

удалить отдельные кирпичи так, чтобы обеспечить перевязку старой кладки с вновь укладываемыми кирпичами и чтобы по глубине заделки под концом консоли оставалось не менее 120 мм старой кладки; при этом свободный конец подвешивается на временной растяжке, прикрепленной к строительной конструкции или заделанной в стену;

выложить новую кладку;

удалить временную растяжку после окончания твердения раствора.

9.1.14. При ремонте кладки стен строго соблюдать горизонтальность рядов, вертикальность поверхностей и обеспечивать надлежащую перевязку. Средняя толщина горизонтальных швов кирпичной кладки — 10—12 мм, а вертикальных — 8—10 мм. Толщина отдельных швов кладки должна быть не менее 8 мм и не более 15 мм.

Все горизонтальные и поперечные вертикальные швы на всю толщину кладки стен (за исключением пустошовки под штукатурку) должны быть заполнены раствором.

9.1.15. Перед перекладкой отдельных деформированных несущих элементов стен обязательно предварительное устройство прочных (по расчету), жестких и удобных креплений для обеспечения последующего производства работ по перекладке. Крепить стены при перекладке разрушенного простенка обязательно с двух сторон.

9.1.16. При перекладке участков стены разрушенную среднюю часть кладки извлечь из стены, а образовавшуюся при этом полость заложить новой кладкой. При достаточной прочности средней части кладки стены стык между ней и наружной (новой) кладкой предварительно промыть и по ходу кладки заполнить составом М-100 — жидким цементным или сложным (состав соответственно 1:4 или 1:1:6 желательно под давлением) с периодичностью заполнения через каждые три ряда кладки. Новую кладку стены (на участках перекладки) производить на указанных растворах, но более густых (с осадкой конуса 70—80 мм).

9.1.17. При перекладке стен, подверженных вибрации, для обеспечения большой связи с внутренней кладкой прокладывать через 5—6 рядов кладки поперечные анкерные стержни из проволоки диаметром 4—6 мм с шагом 20—25 см, связанные двумя продольными стержнями. Концы поперечных стержней во внутреннюю часть кладки заделываются не менее чем на 60 мм.

9.1.18. В качестве подъемных механизмов в случае "вывешивания" стен применять гидравлические домкраты суммарной грузоподъемностью не менее массы "вывешиваемого" участка стены.

9.1.19. Качество кладочных растворов должно подвергаться лабораторному контролю.

Прочность растворов контролируется не реже чем через 250 м3 уложенной кладки, а также при каждом изменении состава и марки раствора.

Паспортные данные и результаты контрольных испытаний записываются в журнал работ.

9.1.20. Приготовленные известковые, цементные, цементно-глиняные растворы должны обеспечивать:

заданную проектом прочность (марку) раствора;

точность дозировки в соответствии с заданным составом раствора в пределах ±2%;

заданную подвижность раствора (по стандартному конусу);

однородность по составу и цвету.

Для повышения пластичности и водоудерживающей способности раствора в его состав нужно вводить пластифицированные добавки по указанию лаборатории по испытанию и контролю качества строительных материалов и изделий.

9.1.21. Кладочные растворы, доставляемые на объекты с заводов или растворных узлов, должны иметь паспорта и накладные с указанием марки, состава раствора и времени (часы и минуты) изготовления его на заводе.

9.1.22. Кладочные растворы должны быть употреблены в дело до начала их схватывания.

Расслоившийся при перевозке раствор следует тщательно перемешать на месте работ. Не разрешается применять схватившиеся растворы и растворы с недостаточным количеством воды (обезвоженные).

Доставленный на объект раствор надлежит выгружать в бункера, имеющие устройства для механического перемешивания. Подача раствора на рабочие места в пределах ремонтной площадки может производиться растворонасосами.

9.1.23. Кирпич и другие стеновые материалы (кроме камней, содержащих гипс, и бутовых камней марок 200 и выше) перед укладкой, которая выполняется в сухую, жаркую и ветреную погоду и на цементных, сложных и с молотой негашеной известью растворах, должны увлажняться.

9.1.24. Предельная высота возведения заменяемых стен без укрепления перекрытиями или покрытиями не должна превышать значений, указанных в табл. 3. При необходимости возведения кладки свободностоящих стен на высоту, превышающую размеры, указанные в табл. 3, следует применять временные крепления, обеспечивающие устойчивость стен во время производства работ.

Таблица 3

Допустимая высота свободностоящих каменных стен во время кладки

9.1.25. При возведении стен в условиях, не предусмотренных табл. 3, высоту свободностоящей стены необходимо рассчитать с учетом обеспечения устойчивости во время производства работ.

9.1.26. Временные крепления разбираемых участков стен, простенков, перекрытий и т.д. рассчитываются на нормативные нагрузки. Они должны быть прочными, жесткими и не мешать производству работ.

9.1.27. Разбирать крепления и вводить новую кладку под нагрузку следует после того, как прочность кладки достигнет 70% проектной, что контролируется испытаниями пробных образцов в лаборатории.

9.1.28. В процессе выполнения перекладки верхних участков стены следует оставлять отверстия, борозды и ниши, предусмотренные проектом, а также монтажные проемы.

Ослабление столбов и простенков гнездами, бороздами и нишами, устраиваемыми в местах, не предусмотренных проектом, не разрешается. В случае необходимости указанные ослабления могут быть разрешены проектной организацией при условии обоснования расчетом.

9.1.29. Кладка заменяемых отдельными участками стен должна выполняться, согласно проекту, по многорядной или однорядной (цепной) системе перевязки швов, а кирпичная кладка столбов и узких простенков шириной не более 1м— по трехрядной системе перевязки.

При перекладке разрушенных участков стен из дырчатого или пустотелого кирпича толщиной более 65 мм тычковая перевязка должна осуществляться по высоте стены не реже чем через 0,4 м (считая от верха нижнего тычкового ряда до низа верхнего тычкового ряда). Кирпич в кладке должен применяться одной толщины. В необходимых случаях кладку и облицовку из кирпичей и камней разной толщины допускается производить при обязательном соблюдении поперечной перевязки, которая должна выполняться через четыре ряда кирпичей толщиной 65 мм при сочетании их с кирпичами толщиной 88 мм и через два ряда камней толщиной 138—140 мм при сочетании их с кирпичами толщиной 88 мм.

При примыкании внутренних стен из кирпича толщиной 88 мм к наружным стенам из кирпича и камней толщиной 65 и 138 мм перевязка производится через каждые три ряда кирпичей толщиной 88 мм.

9.1.30. Тычковые ряды в кладке должны выполняться из целых кирпичей и независимо от системы перевязки обязательно применяются:

в нижнем (первом) и верхнем (последнем) рядах выкладываемых конструкций;

на уровне обрезов стен и столбов;

в выступающих рядах кладки (карнизах, поясках и т.д.).

Кроме того, целые тычковые кирпичи должны укладываться под балками, прогонами, мауэрлатами и плитами.

9.1.31. Кирпичные столбы и простенки шириной в два с половиной кирпича и менее следует выкладывать из отборного целого кирпича.

9.1.32. Применение кирпича "половняка" и кирпичного боя допускается только в кладке забутки и малонагруженных каменных конструкций (заполнение каркасных стен, участков стен под окнами).

9.1.33. Раствор для кладки должен обладать по стандартному конусу следующей подвижностью:

для стен и столбов из кирпича — 90-130 мм;

для стен из кирпича (пустотелого) — 70-80 мм;

для клинчатых перемычек — 50-60 мм.

Примечание. В районах с жарким сухим климатом, а также при больших загрузках столбов и простенков вертикальные швы кладки следует заливать жидким раствором (покружение стандартного конуса на 140-150 мм).

9.1.34. Для перекрытия проемов в стенах, как правило, должны применяться сборные железобетонные перемычки, укладываемые по ходу кладки. При малых нагрузках для перекрытия проемов могут также применяться рядовые, армокирпичные, клинчатые, а в некоторых случаях и арочные перемычки.

Рядовые перемычки выкладываются на растворе марки, предусмотренной проектом, но не ниже марки 25 из отборного целого кирпича и заделываются в простенки на расстоянии не менее 25 см от откосов проема. Участки стен между перемычками при простенках шириной менее 1 м должны выкладываться на растворе той же марки, но не ниже марки 25. Под нижний ряд кирпичей в рядовых перемычках укладывается в слой раствора стальная арматура из расчета по одному стержню сечением 0,2 см2 на каждые 0,5 кирпича толщины стены, если по проекту не требуется более сильное армирование. Эти стержни должны иметь на концах крюки и заделываться ими в простенки не менее чем на 25 см.

9.1.35. Кладка заполнения стен в каркасных зданиях должна крепиться к колоннам каркаса стальными связями согласно указаниям проекта. Заполнение каркасных стен толщиной менее 25 см, кроме того, крепится и к ригелям каркаса.

9.2. Железобетонные, керамзитобетонные и армопенобетонные стеновые панели

9.2.1. Крупные трещины на наружной поверхности стеновых панелей шириной до 1 мм и глубиной более 10 мм, не ухудшающие сцепления фактурного слоя с основной массой панели (блока), следует прорезать, расширить и углубить, промыть водой, заполнить раствором того же состава, что и фактурный слой, затереть заподлицо и после высыхания нанести защитное покрытие того же состава и цвета, что и покрытие всей стены.

9.2.2. Мелкие трещины шириной до 0,2 мм на наружной поверхности стеновых панелей следует перетереть цементно-песчаным раствором на мелком песке и заделать с последующим нанесением защитного покрытия того же состава, что и покрытие всей стены.

9.2.3. Трещины шириной до 1 мм на поверхностях крупнопанельных (крупноблочных) стен внутри помещения следует расширить и заделать цементно-песчаным раствором составом 1:3 с последующей окраской всех панелей.

9.2.4. При наличии на поверхностях крупнопанельных (крупноблочных) стен внутри помещения волосяных трещин производится только вторичная окраска стен.

9.2.5. Трещины в местах примыкания внутренних поперечных стен к наружным стенам должны быть расширены и заделаны раствором.

9.2.6. При повреждениях (пробоинах) железобетонных панелей наружных стен с нарушением арматурной сетки следует арматуру восстановить, сварив предварительно очищенные концы, а повреждения (пробоины) забетонировать заподлицо с наружными поверхностями панелей.

9.2.7. Участки фактурного слоя стеновых блоков или панелей, имеющие недостаточное сцепление с основным материалом стены, следует отбить, а затем восстановить фактурный слой раствором того же состава, предварительно выполнив насечку и смачивание поверхности. Восстановление поверхностного слоя может быть осуществлено торкретированием слоями по сетке.

9.2.8. Разрушенные места в стенах из легкого или ячеистого бетона необходимо расчистить и заполнить тем же материалом, что и материал стен, а затем восстановить отделку стены.

9.2.9. При местном разрушении защитного слоя бетона стеновой панели края окола следует выровнять зубилом или стамеской, поврежденный участок заделать раствором или одним из способов, рекомендуемых при ремонтах железобетонных конструкций (см. разд. 3—5).

9.2.10. Ремонт стыков наружных стеновых панелей необходимо осуществлять с применением современных герметизирующих материалов (мастики, упругих прокладок, самоклеящихся воздухозащитных лент) [19].

Отремонтированные стыки наружных стеновых панелей должны отвечать требованиям по:

водонепроницаемости при любых атмосферных условиях;

воздухонепроницаемости;

теплозащите;

стойкости к действию агрессивных факторов.

9.2.11. Выбор герметизирующих материалов и способов герметизации стыков при ремонте следует осуществлять в зависимости от условий эксплуатации панельных стен, учитывая температурные, влажностные и динамические воздействия на них, а также возможную температуру наружного воздуха, при которой будут производиться ремонтные работы.

9.2.12. Качество и надежность герметизации стыков зависит от подготовки бетонных поверхностей кромок стыков перед применением герметизирующего материала в процессе ремонта.

Подготовительные работы должны начинаться с тщательной расчистки стыков, удаления старого рыхлого раствора или отслоившейся мастики на глубину до сохранившейся уплотняющей прокладки (просмоленная пакля, пеньковый канат и т.п.). Раскрытие и ремонт деформированных горизонтальных и вертикальных стыков в наружных стеновых панелях следует выполнять сразу по всей длине стыка одной панели.

9.2.13. Для тщательной очистки поверхности ремонтируемого стыка целесообразно применять пневмодрели с насадкой-щеткой со стальным ворсом. Если очистка щеткой недостаточно эффективна, используют абразивные инструменты, а также пескоструйные аппараты.

Для удаления жира и грязи со стыкуемых поверхностей целесообразно использовать летучие растворители (толуол, ксилол, ацетон и др.).

9.2.14. Ремонт или восстановление разрушенной герметизации стыков панелей необходимо производить в сухую погоду, по сухим поверхностям стыков панелей. Проведение герметизации стыков во время дождя, снегопада, а также при мокрых кромках панелей не допускается.

9.2.15. Перед герметизацией стыков кромки панелей должны быть очищены от пыли и загрязнений, в зимнее время от снега, инея и наледи. Кромки торцов панелей в местах герметизации следует грунтовать мастикой, вид которой принимается по проекту.

9.2.16. Для обеспечения адгезионных свойств герметизирующих мастик поверхность стыков непосредственно перед герметизацией необходимо прогреть и просушить. Просушку и прогрев бетонных кромок панелей можно производить горячим сжатым воздухом от электрокалорифера, с помощью специальных обогревающих кожухов, газовыми беспламенными или инжекционными горелками. Продолжительность прогрева стыкуемых поверхностей — 5—10 мин.

9.2.17. Стыки, заделанные цементным раствором и получившие повреждения в процессе эксплуатации, после соответствующей их очистки и подготовки следует тщательно грунтовать через наружный зазор клеящей мастикой, затем необходимо вставить упругую синтетическую прокладку (пороизол, гернит) покрытую мастикой или клеем ХН-2, после чего стык заделывается одной из герметизирующих мастик или современными самоклеящимися воздухозащитными лентами типа ГЕРЛЕН с заведением ленты на кромки панели по 20 мм с каждой стороны стыка. Мастика окрашивается краской ПХВ под цвет фасада.

В горизонтальные швы упругие прокладки при ремонте желательно вводить и с внутренней стороны с последующей заделкой цементным раствором. Обжатие упругих прокладок как в горизонтальных, так и в вертикальных стыках должно составлять 30 — 50% по толщине.

9.2.18. При наличии в ремонтируемых стыках просмоленной пакли, пенькового каната, а также упругих прокладок последние дополнительно уплотняются, затем снаружи стык покрывается герметизирующей мастикой и защитной краской или лентой с соблюдением указанных выше требовании. Утеплять ремонтируемые стыки гибкими стекловатными и минераловатными материалами следует лишь при расчетной температуре минус 40°С и ниже.

Наружному слою герметизирующей мастики в горизонтальных и вертикальных стыках целесообразно придавать вогнутую форму, позволяющую реагировать на перепады температур среды в процессе эксплуатации.

9.2.19. При установке упругих прокладок (гернит, пороизол и другие) необходимо плотно закатать их в стык с таким расчетом, чтобы они находились в сжатом состоянии. Прокладки, заделываемые в вертикальные стыки, подвешиваются в свободном состоянии перед швом и со всех сторон покрываются мастикой или клеем и закатываются в загрунтованные пазы в направлении снизу вверх. Закатывание прокладок необходимо осуществлять роликовым инструментом, отдельными участками, ведя ролик попеременно в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладок. Прокладки устанавливают без разрывов, обрезая концы их "на ус" и склеивая мастикой в местах соединения. Особое внимание следует уделять герметизации мест пересечения горизонтальных и вертикальных стыков и обеспечивать надежное приклеивание прокладок, подрезанных на половину их толщины в местах пересечения.

При ремонте стыков с использованием самоклеящейся ленты наклеивание последней на горизонтальные стыки производить при подъеме люльки, на вертикальные стыки — при ее опускании. Места пересечения лент и места наращивания длины ленты покрыть праймером.

9.2.20. Герметизирующие материалы, применяемые при ремонте стыков панельных стеновых ограждающих конструкций зданий и сооружений ТЭС, должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь низкое водопоглощение и быть влаговоздухонепроницаемыми;

сохранять в течение всего периода эксплуатации эластичные и пластические свойства независимо от внешних температурных колебаний;

обладать необходимыми теплоизоляционными свойствами;

быть стойкими к агрессивным воздействиям.

Предъявляемые к материалам требования определяются в зависимости от назначения здания или сооружения, а также от климатических, атмосферных и агрессивных воздействий. При ремонте стыков панельных стеновых ограждающих конструкций ТЭС могут быть рекомендованы ниже приведенные герметизирующие материалы, освоенные и нашедшие применение в отечественном строительстве:

Мастика МПС (ГОСТ 14791-79) - герметизирующая мастика (полиизобутиленстирольная) представляет собой вязкую густую однородную массу, которая сохраняет пластическое состояние в течение всего срока эксплуатации зданий и сооружений. Цвет мастики зависит от окраски содержащегося в ней наполнителя.

К основным компонентам мастики МПС следует отнести: смесь каучуков, полиизобутилен, стирол, умягчитель, наполнитель, растворитель.

Герметизацию стыков мастикой МПС следует выполнять с помощью пневмошприцев.

Работы по герметизации стыков панелей мастикой МПС должны выполняться только в сухую погоду при температуре воздуха не ниже минус 20°С. Герметизацию стыков во время дождя и снегопада производить запрещается.

При производстве работ по герметизации стыков стеновых панелей в летних условиях (при температуре выше 5°С) мастика МПС применяется без подогрева, а в зимних условиях (при температуре от плюс 5°С до минус 20°С) следует применять мастику, подогретую до температуры плюс 20-50°С.

Мастика выдавливается из пневмошприца сжатым воздухом и наносится в стыки между панелями непрерывным равномерным валиком. Глубина заполнения стыков должна быть не менее 20 мм.

Валик мастики с помощью расшивки или шпателя плотно прижимается к боковым кромкам панелей. Деревянные расшивки периодически смачиваются водой или техническим маслом. Снаружи мастику МПС необходимо покрыть перхлорвиниловой краской под цвет стены.

Температура эксплуатации от минус 30°С до плюс 70°С.

Мастика УМС-50 (ГОСТ 14791-79) -полиизобутеленовая мастика представляет собой высоковязкую густую гидрофобную массу.

Основные компоненты: полиизобутилен; наполнитель-мраморная пыль, известняки; пластификатор — нейтральное масло. Герметизацию стыков мастиками УМС-50 производят пневмошприцами со сменными гильзами. Мастика наносится в подогретом состоянии (70—90°С) слоем толщиной не менее 20 мм и не более 30 мм. Допустимые температуры эксплуатации от минус 50°С до плюс 50°С, применяется мастика при герметизации вертикальных и горизонтальных стыков шириной более 10 мм.

Мастика У-30М (ГОСТ 13489-79) - тиоколовая мастика является двукомпонентным самовулканизирующимся герметиком, изготовляемым на основе полисульфидного каучука. Основными компонентами мастики являются: паста У-30, представляющая собой вязкую массу черного цвета из тиокола и паста № 9 (на основе двуокиси марганца), применяемая для вулканизации. В качестве разжижителя применяют этилацетат, для ускорения процесса вулканизации в мастику добавляют дифинилгуанидин (ДФГ).

При приготовлении мастики У-30М пасту У-30 перемешивают с 1/2 порции разжижителя. Затем производят разжижение пасты N9 путем перемешивания ее с другой половиной разжижителя, одновременно добавляя дозу ДФГ.

Тиоколовая мастика наносится на упругую подоснову из прокладок типа гернит (пороизол). Применять подоснову из цементного раствора нежелательно ввиду возможности образования сквозных трещин в мастике при растрескивании раствора.

Герметизация вертикальных и горизонтальных стыков мастикой У-30М производится при зазорах между панелями менее 10 мм. Для нанесения тиоколовых мастик пользуются пневматическим шприцем. Одновременно с нанесением тщательно разглаживают поверхность мастики насадкой с капроновым ворсом толщиной нитей 0,3—0,6 мм.

Температура эксплуатации тиоколовых мастик от минус 40°С до плюс 70°С

Мастика ЛТ-1 (ТУ 38.403484-84) - синтетическая мастика применяется для герметизации стыков панелей, обладает хорошими адгезионными свойствами, может эксплуатироваться при температурах от минус 60° С до плюс 60°С, наносится в стыки шприцем или шпателем.

Мастика ИЗОЛ — холодная мастика применяется для приклейки и обмазки пороизола и представляет собой пластично-вязкую массу черного цвета. Обладает высокими адгезионными свойствами.

Основные компоненты ИЗОЛА: крошка старой резины, битум, кумароновая смола, канифоль; наполнитель — асбест 7-го сорта, антисептик, бензин. Нанесение мастики ИЗОЛ осуществляется распылением при обмазке или шприцеванием при герметизации.

Допустимая температура эксплуатации от минус 40°С до плюс 70°С.

Вспененная синтетическая смола пенополиуретан "РИПОР-6ТНД" - применяется для герметизации и утепления стыков панелей, оконных блоков и других конструкций, наносится напылением. Производство работ по ремонту допускается при температуре выше 5°С. Температура эксплуатации от минус 50°С до плюс 50°С.

Упругая профильная прокладка ПОРОИЗОЛ — эластичный пористый материал черного цвета, изготовляется в виде полос сечением 30х40 мм и 40х40 мм для герметизации горизонтальных стыков или жгутов диаметром 10, 15, 20, 30, 40, 50 и 60 мм для герметизации вертикальных стыков. Приклейка ПОРОИЗОЛА к бетонным поверхностям осуществляется холодной мастикой ИЗОЛ.

Основные компоненты ПОРОИЗОЛА:

крошка старой резины, нефтяные дистилляты, вулканизирующие материалы, креозотовое масло, сера, каптакс, тиурам.

ПОРОИЗОЛ применяется как уплотняющий и герметизирующий материал совместно с мастикой изол. Стык промазывается мастикой слоем 2—3 мм. Жгут закатывается специальным роликом. Допустимая температура эксплуатации от минус 50°С до плюс 90°С.

Упругая профильная прокладка ГЕРНИТ — эластичный пористый материал коричневого цвета со сплошной водонепроницаемой пленкой на поверхности. ГЕРНИТ выпускают в виде круглых прокладок длиной от 2,5 до 3,2 м и диаметром 30, 35 и 40 мм. Приклеивание ГЕРНИТА к бетонным поверхностям осуществляется специальным клеем или тиоколовой мастикой.

Основные компоненты ГЕРНИТА: полихлоропреновый каучук, пластификатор, наполнитель, вулканизирующие материалы.

ГЕРНИТ применяется как уплотняющий и герметизирующий материал совместно со специальным клеем. Стык промазывается мастикой слоем 2—3 мм. Жгут закатывается специальным роликом. Допустимая температура эксплуатации от минус 40°С до плюс 70°С.

9.2.21. В качестве гидроизоляционных материалов отечественного производства для герметизации стыков панелей применяются новые герметики:

УНИГЭКС (ТУ 5774-013-17187505-95) -эластичный герметик, поставляемый в виде двух компонентов. Смешивание компонентов осуществляется непосредственно на строительной площадке механическим путем или вручную. Рабочий состав имеет жизнеспособность не менее трех часов. После отверждения УНИГЭКС представляет собой монолитный резиноподобный высокоэластичный материал, сохраняет свои свойства при температуре от минус 50°С до плюс 100°С.

Предельная допустимая относительная деформация стыков, воспринимаемая материалом, до 25%.

СУПЕРМАСТ (ТУ 5770-021-17187505-95), АКВАМАСТ (ТУ 5772-016-17187505-95), ЭЛАМАСТ (ТУ 5772-012-17187505-95) -однокомпонентные эластичные герметизирующие мастики, выпускаемые в виде обернутого в полиэтиленовую пленку жгута с круглыми, овальными или прямоугольными поперечными сечениями, линейными размерами от 30 до 50 мм и длиной не менее 500 мм или в виде брикета не более 45 кг. Температура эксплуатации мастик от плюс 40°С до минус 70°С.

Герметизирующая самоклеющаяся лента "ГЕРЛЕН" — рулонный однородный эластопластический материал, дублированный с одной стороны нетканым синтетическим материалом. Изготавливается методом экструзии из смолы синтетического каучука, мягчителя и наполнителей, применяется для воздухоизоляции стыков наружных стен. Лента "ГЕРЛЕН" работоспособна в интервале от минус 50°С до плюс 60°С.

При применении ленты герметизирующая поверхность должна быть сухой и очищенной от грязи, старой заделки. Перед наклеиванием ленты на поверхность стыка кистью наносится мастика или клей. Лента наклеивается через 15—30 мин после нанесения грунтовки; затей прокатывается валиком. Работы по герметизации стыков должны выполняться при температуре не ниже минус 10°С.

10. РЕМОНТ КРОВЕЛЬ

10.1. Общие указания

10.1.1. К кровельным работам и ремонту кровель разрешается приступать при наличии технической документации после завершения ремонта несущих конструкций крыши и основания под кровлю, после предварительной проверки правильности выполнения основания под кровлю и приемки его по акту на скрытые работы, а также при обеспечении работ всеми необходимыми материалами и приспособлениями.

10.1.2. Ремонт кровель должен производиться в возможно короткие сроки. Длительные перерывы в работах не допускаются.

К концу рабочей смены ремонтируемый участок должен быть покрыт новыми материалами. При этом должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания атмосферных осадков в нижележащие слои покрытия и помещения.

Основные работы по ремонту кровель следует производить в летнее время. В зимнее время может производиться срочный ремонт, вызванный протеканием кровель.

В случае неблагоприятных метеорологических условий устранение дефектов, вызывающих протекание кровель, должно производиться под тентами.

10.1.3. Кровельные работы во время гололедицы, густого тумана, ветра силой шесть баллов и больше, ливневого дождя и сильного снегопада, при обледенении кровли или покрытии ее инеем производить запрещается.

10.1.4. При частичной или полной замене кровельных покрытий следует ремонтировать как несущие конструкции крыши, так и основание под кровлю.

10.1.5. После окончания работ по ремонту кровель остатки строительных материалов и мусор следует удалить и тщательно очистить кровлю.

10.1.6. При выполнении ремонтных работ строительные материалы и инструменты на кровлях должны быть уложены на деревянных щитах-настилах, подбитых снизу войлоком.

10.1.7. До ремонта кровли необходимо привести в технически исправное состояние несущие конструкции покрытия, устройства и оборудование, расположенное на кровле, карнизы, парапеты, температурно-усадочные швы, шахты, светоаэрационные фонари, водоотводящие элементы кровли.

При ремонте кровли особое внимание должно быть уделено исправлению мест сопряжения ее с конструкциями и оборудованием, выступающим над кровлей.

10.1.8. Парапетные стены, столбики, башни и другие детали, значительно осложняющие эксплуатацию кровли, если они не вызваны конструктивной или архитектурной необходимостью, рекомендуется по согласованию с проектной организацией и районным или городским архитектором ликвидировать при капитальном ремонте или реконструкции крыши.

10.1.9. Для предохранения готовых участков кровли от повреждения следует вести устройство кровли (паро-, тепло- и гидроизоляционных слоев) фронтом "на себя" и подавать материалы по незавершенным участкам кровли.

10.1.10. Производство работ и все применяемые при ремонте и замене кровельные материалы должны отвечать требованиям [20], [21], а также соответствующим ГОСТ, ТУ.

10.1.11. При выборе материалов для устройства и ремонта кровель следует руководствоваться примерным перечнем, приведенным в приложении 8.

10.2. Рулонные кровли

10.2.1. Основные дефекты, встречающиеся при освидетельствовании кровель, причины, вызывающие появление дефектов, и рекомендуемые мероприятия по их устранению приведены в приложении 9.

10.2.2. При заплаточном ремонте поврежденных участков покрытий из рулонных материалов соблюдать следующие правила:

для ремонта желательно применять тот же материал, из которого выполнено покрытие;

основание на ремонтируемом участке очищать от мастики, грязи, мусора и при необходимости исправлять;

каждый слой наклеиваемой заплаты должен перекрывать нижерасположенные слои не менее чем на 10 см;

при наклейке заплат из рулонных материалов края последних промазать битумной мастикой на ширину 10 см;

при ремонте значительных участков рулонного покрытия новое покрытие совмещать со старым перемежающейся наклейкой старых и новых полотнищ, с напуском одного полотнища на другое на 10 см.

10.2.3. Небольшие впадины и углубления водоизоляционного ковра (глубиной до 10 мм) следует выровнять путем намазки слоя кровельных мастик, после чего наклеить на мастике два слоя рулонного материала, при этом верхний слой завести на 100—150 мм за границы просадки.

10.2.4. Выравнивание просадки водоизоляционного ковра глубиной свыше 10 мм следует выполнять путем заполнения выемки до верхнего обреза поверхности кровли полимерцементным раствором или асфальтом с тщательной затиркой поверхности и последующей наклейкой двух слоев рулонного материала.

10.2.5. Работы по капитальному ремонту кровель из рулонных материалов необходимо производить после полного окончания ремонта или замены нижележащих элементов кровли (несущего основания, паро- и теплоизоляционных слоев, выравнивающей стяжки), а также обустройства отдельных деталей кровли (водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков для пропуска инженерного оборудования, ендов, карнизных свесов и т.п.).

10.2.6. Целесообразность сохранения или замены слоев покрытия устанавливается при детальном обследовании ограждающей части покрытия (при необходимости с отбором проб слоев для определения их состояния, в том числе влажности).

10.2.7. Основанием под кровлю могут служить:

ровные поверхности железобетонных несущих плит либо теплоизоляции без устройства по ним выравнивающих стяжек;

выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона по засыпному, монолитному или плитному теплоизоляционному слою. Стяжки из песчаного асфальтобетона не допускаются по сжимаемым (минераловатным) и засыпным (из керамзитового гравия и т.п.) теплоизоляционным материалам.

10.2.8. Поверхность основания под рулонную кровлю должна отвечать следующим требованиям:

поверхность основания под кровлю не должна иметь впадин, бугров и наплывов, мешающих повсеместному плотному склеиванию полотнищ рулонных материалов с основанием и между собой;

ровность поверхности основания под кровлю из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона должна определяться контрольной рейкой длиной 3 м, при этом под рейкой должно быть не более двух плавно нарастающих просветов глубиной до 5 мм.

При плитном теплоизоляционном основании под кровлю перепады по высоте у рядом расположенных плит не должны превышать 3 мм. При большей разнице перепадов следует производить срезку выступов или подкладывать клинообразные пластины из аналогичного плитного утеплителя, либо выравнивать перепады цементным раствором, бетоном;

все поверхности оснований из железобетона, бетона, асбестоцемента, цементно-песчаного раствора должны быть огрунтованы составом из битума V марки и керосина (праймером), приготовленным соответственно (по массе) 1:3. Расход грунтовки составляет 0,3—0,5 кг/м2;

перед устройством гидроизоляционного слоя основание должно быть сухим, обеспыленным;

толщина выравнивающих стяжек из цементно-песчаного раствора должна быть в среднем 25—30 мм по засыпной теплоизоляции (при прочности на сжатие цементно-песчаного раствора не менее 10 МПа); 20—25 мм — по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки; 10—15 мм — по железобетонным плитам (при прочности на сжатие цементно-песчаного раствора не менее 5 МПа.). Толщина выравнивающей стяжки из песчаного асфальтобетона должна быть в среднем 20 — 25 мм при прочности на сжатие асфальтобетона 0,8 МПа. Для цементно-песчаной стяжки следует применять раствор марки не ниже 50;

в выравнивающих стяжках должны выполняться температурно-усадочные швы шириной 5—10 мм, разделяющие стяжку из цементно-песчаного раствора на участки не более 6х6 м, а из песчаного асфальтобетона — не более 4х4 м (в покрытиях с несущими плитами длиной 6м участки из асфальтобетона должны быть размером 3х3 м). Швы должны располагаться над торцевыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами в монолитной теплоизоляции. По ним укладываются полоски шириной 150—200 мм из рулонного материала, применяемого для устройства кровли; приклеиваются они точечно с одной стороны швов. В тех случаях, когда основанием для устройства кровель служат ровные поверхности сборных плит, полоски из рулонных материалов укладываются по всем швам между плитами;

при устройстве выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего производить полосами шириной не более 3 м ограниченными рейками, которые служат маяками. Разравнивают цементно-песчаную смесь правилом из металлического уголка, передвигаемым по рейкам;

после или в процессе высыхания (через 8—10 сут после укладки) стяжки ее необходимо огрунтовать; грунтовка наносится с помощью окрасочного распылителя либо кистями (при малых объемах работ);

при устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта укладку следует производить полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотнять валиком или катком массой до 80 кг.

10.2.9. При ремонте рулонного пароизоляционного слоя необходимо вырезать поврежденный участок пароизоляционного слоя и отремонтировать и огрунтовать поверхность несущего основания покрытия.

Вновь укладываемый слой пароизоляции должен быть сплошным, без разрывов, из материала, аналогичного рулонному ковру.

В швах смежных полотнищ рулонной пароизоляции перехлест должен быть не менее 50 мм.

На примыканиях к вертикальным поверхностям пароизоляционный слой должен быть заведен на высоту не менее 100 мм.

Поврежденный участок обмазочной пароизоляции очистить от старого мастичного слоя, поверхность несущего основания огрунтовать и через сутки обмазать горячей мастикой два раза.

10.2.10. При устройстве и ремонте теплоизоляционного слоя необходимо соблюдать следующие требования:

насыпные теплоизоляционные материалы (керамзит, пемза, щебень и т.д.) использовать только при невозможности получения плитных материалов;

теплоизоляционные сыпучие материалы перед укладкой должны быть рассортированы по фракциям. Теплоизоляцию необходимо устраивать по маячным рейкам полосами шириной 3—4мс укладкой сыпучего утеплителя более мелких фракций в нижнем слое. Слои должны укладываться толщиной не более 60 мм и уплотняться после укладки;

плитные теплоизоляционные материалы укладывать на мастику, следя за плотным прилеганием к пароизоляционному слою. Стыки плит заполнить крошкой материала, из которого выполнен утеплитель, или материала, аналогичного по своим теплотехническим характеристикам. Ширина швов между плитами не должна превышать 5 мм. При укладке в несколько слоев швы выше- и нижележащих плит утеплителя не должны совпадать;

все теплоизоляционные материалы должны иметь допустимую степень влажности;

при невозможности замены увлажненного теплоизоляционного слоя (сыпучий, плитный) к ремонту рулонной кровли необходимо приступить только после его просушки.

При естественном способе просушки необходимо принять меры на случай внезапного дождя. С этой целью необходимо заблаговременно заготовить материалы (брезент, полиэтиленовую пленку, рулонные материалы) для закрытия обнаженных участков теплоизоляции;

при последующем устройстве выравнивающей стяжки по плитному утеплителю с целью предохранения от затекания в него влаги из цементного раствора необходимо под стяжку уложить слой рулонного материала, склеивая его в местах нахлестки горячей мастикой;

для повышения сохранности теплоизоляции теплоизоляционные работы выполнять методом "на себя".

10.2.11. Перед устройством гидроизоляционного ковра в местах примыкания к выступающим конструктивным элементам (стенам, парапетам, деформационным швам, шахтам и т.д.) должны быть выполнены наклонные бортики из цементнопесчаного раствора, песчаного асфальтобетона или легкого бетона под углом 45° и высотой не менее 100 мм.

В тех случаях, когда основанием под кровлю служат теплоизоляционные плиты, наклонные бортики следует выполнять из этих же плит и склеивать их с верхней поверхностью теплоизоляционного слоя.

10.2.12. Стены и парапеты, выполненные из кирпича или блоков, должны быть оштукатурены цементно-песчаным раствором марки 50.

10.2.13. Для ремонта и устройства гидроизоляционного слоя кровли следует применять следующие рулонные материалы:

нашедшие в последнее время широкое применение наплавляемые битумно-полимерные материалы на стекле или полиэфирной основе (стекломаст, изопласт, филизол, рубитекс, днепрофлекс и другие — см. приложение 8);

эластомерные материалы (изолен, элон-1, кровлен и другие — см. приложение 8);

традиционные кровельные материалы на битумной или дегтевой мастике, основой которых является картон (рубероид, пергамин, толь), стекловолокно (стеклорубероид).

10.2.14. При устройстве гидроизоляционного ковра с применением рулонных наплавляемых битумно-полимерных материалов должны соблюдаться требования:

10.2.14.1. При уклоне кровли более 1,5% кровельный ковер выполнять из двух слоев рулонного материала, причем для верхнего слоя применять материал с крупнозернистой посыпкой и более высокими показателями гибкости.

При уклоне кровли менее 1,5% кровельный ковер выполнять из трех слоев рулонного материала.

10.2.14.2. При устройстве кровельного ковра по "старой" рулонной кровле (состояние которой определяется в процессе обследования) "новую" кровлю из наплавляемого рулонного материала выполнять в один слой.

10.2.14.3. Допускается комбинированное сочетание в кровельном ковре наплавляемых рулонных материалов (например, стекломаста с филизолом, днепрофлексом, изопластом и т.д.).

10.2.14.4. Устройство кровельного ковра начинать с пониженных участков: карнизных свесов, участков расположения водосточных воронок (ендов).

10.2.14.5. Направление наклейки рулонов основного водоизоляционного ковра определять в зависимости от уклона кровли: при уклонах до 15% рулоны раскатывать параллельно скату, а более 15% — перпендикулярно.

Перекрестная наклейка полотнищ не допустима.

10.2.14.6. При раскатке рулонов параллельно скату работу начинать у ендовы. При наклейке рулонов перпендикулярно скату работу начинать с края захватки.

Направление раскатки контролировать по меловой линии, отбитой по наружному краю рулона.

10.2.14.7. Наклейку рулонного наплавляемого материала производить по подготовленному основанию путем оплавления покровного слоя с нижней стороны методом сваривания внахлест свободно лежащего материала. Оплавление производить газовыми или другими горелками со строгим соблюдением требований правил пожарной безопасности при работе с огнем.

10.2.14.8. Наклейку наплавляемого рулонного материала следует выполнять в такой последовательности:

перед началом укладки материала приклеить его конец, который отгибается на 50 см, удерживая рулон в строгом направлении раскатки, расплавить отогнутый конец и тщательно прижать его к основанию. При этом сразу же кромки приклеенного куска прошпаклевать выступающей из-под подплавленной стороны рулона мастикой. При наклейке изоляционных слоев следует предусматривать нахлестку смежных полотнищ на 80—100 мм;

приклейку основного полотнища рулонной кровли производить путем разогревания покровного (приклеивающего) слоя наплавляемого рулонного материала с одновременным подогревом основания или поверхности ранее наклеенного изоляционного слоя, не допуская возгорания и отекания расплавленной мастики;

прижатие полотнища рулонного материала производить с помощью цилиндрического ручного катка массой до 80 кг с мягкой обкладкой или вручную с помощью гребка с резиновой вставкой. При этом не следует допускать складок, бугров, воздушных пузырей и отслоений в приклеиваемом полотнище.

В настоящее время фирмой "Инфралуч" разработана и внедрена на предприятиях России кровельная машина "Луч-5У-1", предназначенная для наплавления инфракраснолучевым способом основного кровельного ковра из современных битумных и полимербитумных материалов при устройстве и ремонте мягкой кровли. Технология устройства кровли основана на глубинном разогреве полимербетонных материалов рулонных полотнищ гидроизоляционного ковра под воздействием электромагнитных волн инфракрасного диапазона с одновременным раскатыванием и прижатием полотна. Разработанная технология наклейки снижает пожароопасность кровельных работ.

Техническая характеристика кровельной машины "Луч-5У-1":

Потребляемая мощность — 25 кВт. Производительность — 2-2,5 м2/мин. Расход электроэнергии на 1 м2 — 0,2 кВтч.

Напряжение в цепи управления — 36 В. Масса машины — 27 кг.

Масса электропульта — 12 кг;

выполнить шпаклевку кромок рулонного ковра выступающей из-под рулона подплавленной мастикой, для чего необходимо край полотна в местах нахлеста отогнуть, прогреть пламенем горелки склеиваемые поверхности и загладить край верхнего полотна с помощью шпателя или прокаткой катком, убедившись в отсутствии отслоений в местах нахлеста.

10.2.14.9. У мест примыканий к стенам, парапетам и т.п. кровельные рулонные материалы наклеить полотнищами длиной 2,0 — 2,5 м. Наклейку полотнищ из наплавляемых рулонных материалов на вертикальные поверхности производить снизу вверх с помощью ручной горелки.

10.2.14.10. В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм слои дополнительного ковра завести на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделать оцинкованной кровельной сталью, которую закрепить с помощью костылей. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) переходный наклонный бортик устроить из бетона до верха панелей.

При устройстве кровли с повышенным расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) защитный фартук с кровельным ковром закрепить пристрелкой дюбелями, а отделку верхней части парапета выполнить из кровельной стали, закрепляемой костылями, или из парапетных плиток, швы между которыми загерметизировать.

10.2.14.11. Конек кровли при уклоне 3% и более усилить на ширину 150—250 мм с каждой стороны, а ендову — на ширину 500 — 750 мм (от линии перегиба) одним слоем рулонного материала, приклеенного к основанию под кровельный ковер по продольным кромкам.

10.2.14.12. Места пропуска через кровлю труб выполнить с применением стальных патрубков с фланцами и герметизацией кровли в этих местах.

10.2.14.13. В местах пропуска через покрытие воронки внутреннего водостока слои кровельного ковра должны заходить на водоприемную чашу, которая крепится к плитам покрытия хомутом с уплотнителем из резины.

10.2.15. Рулонные эластомерные кровельные материалы (см. приложение 8) отличаются от традиционных битумных рулонных материалов повышенной пожаробезопасностью, позволяют использовать их при устройстве кровель без защитной гравийной посыпки, тем самым достигается снижение статической нагрузки на нижележащие строительные конструкции. Полимерные рулонные материалы обладают высокой атмосферной и химической стойкостью, относятся к группе трудносгораемых материалов.

Наклейку эластомерных кровельных материалов следует производить на холодной мастике в соответствии с требованиями инструкций и рекомендаций по устройству кровель, разработанных для каждого вида материалов.

10.2.16. При устройстве гидроизоляционного ковра с применением рулонных материалов на битумной или дегтевой мастике должны соблюдаться следующие требования:

10.2.16.1. Кровельные материалы укладывать после их предварительной подготовки, проводимой, как правило, централизованно в мастерских.

10.2.16.2. Рулонные кровельные материалы при наклейке на горячих мастиках (рубероид с тальковой посыпкой и т.п.) перед использованием очищать от посыпки и перекатывать на другую сторону (для выпрямления).

При использовании холодных мастик рубероид также следует очистить от тальковой посыпки.

Слюдяную посыпку рубероида и песчаную посыпку толя удалять фибровыми щетками. Мелкую тальковую посыпку рубероида локализовать (поглотить) обработкой поверхности разжижителями (зеленым нефтяным маслом, лакойлем, керосином и пр.).

10.2.16.3. Локализацию тальковой посыпки на поверхности рубероида производить заблаговременно, чтобы к моменту наклейки рубероида поверхность его успела высохнуть. Локализация обеспечивает прочную склейку слоев кровельного ковра между собой и с основанием, а также повышает эластичность рубероида в зимнее время.

10.2.16.4. Рулонные материалы всех видов до очистки их от посыпки выдерживать не менее 20 ч в раскатанном виде. Двусторонний рубероид и беспокровные рулонные материалы также должны быть перекатаны на другую сторону.

10.2.16.5. Наклейку рулонных материалов и склеивание их друг с другом производить:

битумной (рубероидной) мастикой для рубероида и пергамина;

дегтевой (толевой) мастикой для толя и толя-кожи.

10.2.16.6. Комбинированное применение рубероидных и толевых рулонных материалов, а также наклейка рубероидных рулонных материалов толевыми мастиками или толевых рулонных материалов рубероидными мастиками не допускается.

Для склеивания слоев рубероидных материалов с двусторонним покровным слоем и наклейки их на основание применять битумные горячие и холодные мастики, а для беспокровных и одностороннего рубероида — только горячие мастики.

10.2.16.7. При устройстве и ремонте кровель из толевых рулонных материалов применять грунтовки из дегтевых материалов, а при устройстве и ремонте кровель из битумных рулонных материалов применять грунтовки соответственно из битумных материалов. Грунтовки наносить слоем равномерной толщины.

Кровельный ковер приклеивать после высыхания грунтовки — до прекращения отлипа не более чем через 10 ч, при нанесении грунтовки на свежеуложенные высушенные цементные стяжки — не менее через 12 ч, на затвердевшие цементные стяжки — не более чем через 10 ч.

10.2.16.8. Мастики должны удовлетворять требованиям [20].

10.2.16.9. Для подачи горячих мастик на крыши применять трубопроводы с насосами шестереночного типа или растворонасосы. Доставлять мастику к рабочим местам следует в закрытой металлической таре или термосах.

10.2.16.10. Для обеспечения водозащищенности кровель рулонные кровельные материалы при наклейке раскатывать и наклеивать в одном направлении: при уклонах кровель до 15% — параллельно конькам и ендовам, свыше 15% — вдоль ската (по направлению ската воды).

Перекрестная наклейка полотнищ рулонных материалов не допускается. При уклонах кровель свыше 15% и наличии конька полотнища перепускать на соседний скат на 250 мм.

Все слои при наклейке тщательно приглаживать и прикатывать ручным катком массой до 80 кг.

10.2.16.11. Кровля из рулонных материалов на уклонах до 10% должна иметь трех- или четырехслойный водоизоляционный ковер и поверхностный защитный слой из мелкого гравия, втопленного в кровельную мастику.

Скатные кровли с уклоном 10% и более должны быть трехслойными, при этом рулонный материал верхнего слоя должен иметь крупнозернистую (бронирующую) посыпку, втапливаемую в кровельную мастику. Посыпка состоит из чистого крупнозернистого песка с мелкой галькой-ракушкой (или из смеси этих материалов с фракцией зерен от 2 до 15 мм).

Конструкции кровель в зависимости от уклонов и применяемых материалов следует предусматривать согласно требованиям [20].

10.2.16.12. В нижние слои кровель из рулонных битумных материалов укладывать рубероид с мелкой минеральной посыпкой (ПМ) или пергамин, а сверху рубероид с крупнозернистой посыпкой (РБ) или чешуйчатой (РЧ).

10.2.16.13. В нижние слои кровель из рулонных толевых материалов укладывать беспокровный толь, а сверху — толь с крупнозернистой посыпкой.

10.2.16.14. Во избежание быстрого охлаждения мастику необходимо наносить узкой полоской (при ручной наклейке не более ширины гребка или щетки), а затем немедленно раскатать и притереть рубероид. К месту работы мастику доставлять в термосах.

Каждая наклеенная полоса рубероида должна сразу же укатываться катком массой до 80 кг.

10.2.16.15. Уменьшать или увеличивать при ремонте кровель количество слоев рулонного ковра, предусмотренных проектом, а также изменять ориентацию полотнищ относительно направления скатов запрещается.

10.2.16.16. При уклоне кровли более 5% размер нахлестки полотнищ по их ширине выполнять в нижних слоях на 70 мм, в верхних — на 100 мм, а по длине во всех слоях — не менее чем на 100 мм.

При уклоне кровли менее 5% размер нахлестки полотнищ во всех слоях должен быть не менее 100 мм.

Нахлестку стыков полотнищ верхнего слоя производить по направлению господствующих ветров.

10.2.16.17. Нанесение горячих мастик и наклейка рулонных материалов на влажное основание не допускается. Наклейка на холодных мастиках может производиться по слегка влажному основанию.

10.2.16.18. Слои основного водоизоляционного ковра должны быть усилены:

на участках ендов при уклоне кровли более 2,5% — двумя слоями рулонного кровельного материала, которые должны быть заведены на поверхность ската (по линии перегиба) не менее чем на 750 мм;

на карнизных участках кровель — двумя слоями дополнительного ковра по ширине, превышающей ширину сливного фартука, перекрываемого ковром соответственно не менее чем на 150 мм (нижний) и 250 мм (верхний);

на коньке — одним слоем рулонного материала на ширину 250 мм с каждой стороны от линии перегиба.

10.2.16.19. В местах примыкания к выступающим конструкциям основной водоизоляционный ковер усиливается дополнительным ковром из трех слоев кровельных материалов, которые наклеиваются на кровельных мастиках с повышенной теплостойкостью.

Верхний слой дополнительного водоизоляционного ковра должен выполняться из рулонных материалов с крупнозернистой посыпкой.

В местах примыкания к парапетам высотой более 450 мм верхний край дополнительного водоизоляционного ковра должен подниматься над основанием под кровлю не менее чем на 250 мм и надежно закрепляться. К бетонным поверхностям водоизоляционный ковер прикрепляется пристрелкой металлических полос специальными дюбелями не более чем через 600 мм с помощью винтов, заделываемых в панели.

Одновременно с дополнительным водоизоляционным ковром к выступающим конструкциям должны закрепляться защитные фартуки из оцинкованной кровельной стали.

Способы крепления защитных фартуков к выступающим конструкциям должны обеспечивать условия, исключающие затекание воды за слои дополнительного водоизоляционного ковра.

10.2.16.20. Для предотвращения образования трещин в кровлях вследствие деформаций несущих конструкций и основания должны выполняться компенсирующие полосы из рулонных материалов, укладываемых "насухо" в средних ендовах, на коньковых участках, у примыканий кровель к стенам, карнизам, над швами в стяжках и комплексных плитах.

У примыканий к стенам эта полоса образуется неприклейкой полотнища нижнего слоя дополнительного водоизоляционного ковра на участке сопряжения с переходным наклонным бортиком и основным ковром.

10.2.16.21. В местах установки водосточных воронок слои основного и дополнительного водоизоляционных ковров должны заходить на фланец водоприемной чаши.

При установке водоприемных воронок слои водоизоляционных ковров защемляются между фланцами водоприемной чаши и прижимным кольцом.

Основной рулонный ковер в местах установки воронок внутреннего водостока усиливается дополнительным водоизоляционным ковром из двух слоев стеклоткани, укладываемых на горячую или холодную мастику, либо слоем мешковины, пропитанной мастикой.

Для предупреждения разрыва слоев водоизоляционного ковра у примыкания к фланцу водоприемной чаши при осадке несущих конструкций покрытий водоотводящий патрубок должен соединяться со стояком посредством компенсирующего стыка и надежно закрепляться к несущим плитам покрытий с помощью хомутов.

10.2.16.22. Перед устройством основного водоизоляционного ковра разжелобки и места примыканий кровли к выступающим частям зданий и водосточным воронкам необходимо склеивать двумя дополнительными слоями рулонного материала.

10.2.16.23. Устройство кровель из рулонных материалов, как правило, производить механизированным способом с применением распылителей для грунтовки оснований, битумоварочных котлов, шестеренчатых насосов для перекачки битума, электрокотелков для подогрева горячей мастики, термосов, приклеечных машин и т.д.

10.2.16.24. При производстве кровельных работ в зимнее время необходимо особенно тщательно и систематически следить за температурой применяемых мастик и рулонных материалов.

10.2.16.25. Рулонные кровли следует выполнять поточным методом с максимальным сокращением разрывов во времени между последовательно выполняемыми операциями.

Перед укладкой рубероид должен быть предварительно выдержан в отапливаемом помещении. Рулонные материалы к месту работы следует доставлять в утепленной таре. Температура мастики при укладке должна быть не ниже 180° С для горячей битумной мастики, 200°С — для горячих битумно-резиновых мастик, 160°С — для горячих дегтевых и 70°С для холодной мастики, а температура рулонных материалов — не ниже 10°С.

10.3. Особенности ремонта кровельных покрытий с применением стального профилированного настила

10.3.1. В настоящее время в эксплуатации находится более 50 ТЭС, где нашли применение в качестве ограждающих конструкций покрытия профилированный металлический настил и полимерные плитные утеплители типов ФРП и ПСБ.

Опыт их эксплуатации позволил объективно оценить недостатки проектных решений, условий эксплуатации и ремонта облегченных конструкций покрытия и определить мероприятия по ремонту и реконструкции, направленные на повышение их долговечности.

10.3.2. Разработку мероприятий по повышению надежности облегченных покрытий следует выполнять по двум основным направлениям: повышение долговечности и повышение пожаростойкости.

10.3.3. Мероприятия по повышению пожарной безопасности кровли приведены в действующих Рекомендациях по повышению пожарной безопасности кровельных покрытий из легких металлических конструкций главных корпусов действующих ТЭС и предусматривают:

10.3.3.1. Замену при ремонтах и реконструкции горючих утеплителей негорючими или в крайнем случае, если несущая способность конструкций покрытия машинного отделения недостаточна для восприятия нагрузки от негорючего утеплителя, допускается при ремонте применение более легкого трудногорючего утеплителя.

Рекомендуемые к применению негорючие и трудногорючие утеплители приведены в приложении 8.

10.3.3.2. Замену гидроизоляционного ковра и пароизоляции из рубероида современными полимерными или битумнополимерными гидроизоляционными материалами. При этом гидроизоляционный ковер должен состоять не более чем из двух слоев без устройства защитного слоя из гравия.

В качестве водоизоляционных кровельных материалов могут быть рекомендованы материалы, приведенные в приложении 8.

10.3.3.3. Защиту стальных конструкций покрытия (фермы, связи, ребра панелей) огнезащитными составами, повышающими предел огнестойкости не менее чем до 0,5 ч. Для этих целей могут быть использованы:

фламопласт СП-А;

ОФП 10М (ТУ 400-2-505-91);

ВПМ-2 (ГОСТ 25131-82);

ОПВ-1 (ТУ 21-25-322-90);

СГК (ТУ 3-2355-90).

10.3.4. При ремонте и реконструкции кровель с частичной или полной заменой профилированного металлического листа, а также при замене мелкоразмерных железобетонных плит облегченным вариантом кровли с профилированным листом необходимо проводить следующие мероприятия:

10.3.4.1. В связи с повышенной агрессивностью газовоздушной среды в основных цехах главных корпусов ТЭС предусматривать защитную покраску профилированного настила покрытий с обеих сторон согласно требованиям [6] с учетом обеспечения долговечности и надежности такой покраски со стороны кровли не менее 10—15 лет.

10.3.4.2. Устройство пароизоляции, теплоизоляции и гидроизоляции выполнять в соответствии с действующими Рекомендациями по повышению пожарной безопасности кровельных покрытий из легких металлических конструкций главных корпусов действующих ТЭС. При этом должна быть обеспечена эффективная пароизоляция и теплоизоляция стыков между панелями, защита металлоконструкций покрытия огнезащитными составами.

10.3.4.3. Пароизоляцию по поверхности ремонтируемого профилированного настила выполнять усиленной, двухслойной.

10.3.4.4. Перед устройством пароизоляционного слоя кровли должны быть заполнены пустоты ребер настила на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыкания настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, водосточным воронкам, трубам технологического оборудования, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы. Торцы всех продольных ребер гофр настила панелей должны быть заглушены на длину 250 мм несгораемым материалом или перекрыты листом кровельного оцинкованного железа.

10.3.4.5. Толщину принятого негорючего или трудногорючего утеплителя следует определять по результатам теплотехнических расчетов. При применении утеплителя, имеющего прочность на сжатие не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2), последний может служить основанием для водоизоляционного ковра без устройства стяжки, при этом поверхность утеплителя должна быть тщательно выровнена для устройства водоизоляционного слоя из полимерных материалов.

10.3.4.6. Не допускать при проведении ремонта кровель увлажнения утеплителей.

10.3.4.7. В случае применения утеплителя, имеющего прочность на сжатие менее 0,2 МПа (2 кгс/см2), выполнять стяжку по утеплителю, что улучшит теплофизические и прочностные показатели покрытий.

10.3.4.8. В качестве стяжек применять несгораемые, биостойкие, плотные материалы с требованиями по морозостойкости согласно [20].

10.3.4.9. В качестве водоизоляционного ковра целесообразно применять один из современных битумно-полимерных или эластомерных материалов, укладываемых не более чем в два слоя, не требующих устройства защитного слоя из гравия.

10.3.4.10. Не допускать наклейки новых слоев гидроизоляционного ковра по отсыревшему старому ковру (без разборки последних).

10.3.4.11. Необходимо соблюдать требования рабочих чертежей и [21] по устройству и ремонту сопряжении ковра с парапетами, стенами, водосточными воронками, трубами и другими вертикальными элементами.

10.3.4.12. С учетом изменения уклонов в водостоках и прогибов панелей; в средней их части в процессе, эксплуатации, при капитальных ремонтах или реконструкции кровель по возможности предусматривать установку воронок согласно [21] вдоль каждой разбивочной оси зданий, т.е. увеличить их количество, а при возможности устанавливать их в средней как наиболее низкой части панелей.

10.3.4.13. На ТЭС, где были применены комплексные панели типа ПШ со складывающимися шпренгелями и наблюдаются повреждения кровли в стыках между панелями из-за повышенной гибкости панелей, выполнить соединения между панелями, обеспечивающие их совместную работу при техническом обслуживании и ремонте кровли.

10.3.4.14. При полной замене профилированных металлических листов комплексных панелей или замене потерявших ресурс мелкоразмерных железобетонных плит облегченным вариантом кровли из профилированного стального оцинкованного листа целесообразно применять стальные бескаркасные панели полной заводской готовности. Например, панели (ТУ 5262-32-0249468-95), состоящие из наружной (облицовочной) и внутренней (несущей) стальной обшивок, между которыми располагается утеплитель плотностью не более 200 кг/м3. Толщина утеплителя между наружной и внутренней обшивками принимается от 50 до 100 мм в зависимости от вида утеплителя и результатов теплотехнического расчета.

Панели, выполненные по ТУ 5284-101-04614443-97, состоят из несущего стального профилированного листа, утеплителя из высокоэффективного пенопласта "Пенорезол" с объемной массой 100 кг/м3 и гидроизоляционного слоя из полимерных материалов.

10.3.4.15. В проектах производства и организации работ предусматривать предельные нормы складирования материалов и изделий, условия их транспортировки, пределы грузоподъемности механизмов и приспособлений, определяемых с учетом несущей способности легких покрытий. По окончании работ производить полную очистку кровли от мусора с демонтажем механизмов и приспособлений.

10.3.5. Окончательный выбор способа усиления или реконструкции кровельного покрытия с применением профилированного настила на каждом конкретном объекте следует делать, принимая за основу техническое заключение по результатам обследования. Принятые решения должны быть согласованы с местными органами Государственного пожарного надзора.

10.3.6. К выбору конструктивных решений и материалов при ремонте кровли машинных отделений главных корпусов следует предъявлять повышенные требования к пожарной безопасности, так как пожары в них приводят к наиболее тяжелым последствиям.

11. РЕМОНТ ПОЛОВ

11.1. Общие указания

11.1.1. Для конструктивных элементов пола в настоящем разделе приняты следующие наименования:

покрытие — верхний элемент пола, непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям;

прослойка — промежуточный элемент пола, непосредственно связывающий покрытие с нижележащим элементом пола или перекрытием или же служащий для покрытия упругой постелью;

стяжка — слой, образующий жесткую или плоскую корку по нежестким или пористым элементам перекрытия; стяжка устраивается также либо для выравнивания

поверхности элемента пола или перекрытия, либо для придания покрытию заданного уклона;

гидроизоляция — слой (или несколько слоев), препятствующих прониканию через пол воды или производственных жидкостей.

Кроме того, для элементов полов, устраиваемых на грунте, приняты следующие наименования:

подстилающий слой (подготовка) — элемент пола, распределяющий нагрузку по основанию;

теплоизоляция — слой, уменьшающий общую теплопроводность пола.

Наименование пола устанавливается по наименованию его покрытия.

11.1.2. При ремонте полов должны быть восстановлены принятые в проекте (нормативные) уклоны с направлением от стен, колонн, фундаментов под оборудование к лоткам, каналам, приямкам и отстойникам.

11.1.3. Местные разрушения полов должны быть устранены с соблюдением следующих указаний:

все разрушенные места в случае необходимости вскрываются, причем каждый вышележащий слой конструкции пола вскрывается как на длину, так и на ширину, на 5— 10 см большую, чем слой, лежащий ниже;

все разрушенные участки вырубаются с образованием вертикальных кромок в каждом слое, а границы разрушения в результате потери сцепления слоев устанавливаются простукиванием;

грунт основания, имеющий просадку, после выявления и устранения причин деформации уплотняется и выравнивается;

заделка разрушенных мест производится слоями той же толщины и материалами того же состава, что и ранее уложенные.

11.1.4. Ремонт полов, устраиваемых на грунте, следует производить с соблюдением следующих положений:

необходимые уклоны пола создаются за счет соответствующей планировки оснований;

насыпные грунты допускается применять с обязательным уплотнением. Растительный грунт и торф в качестве основания применять не допускается. Местные просадки засыпаются слоями не более 100 мм при тщательном трамбовании каждого слоя;

поврежденные (разрушенные) участки бетонного подстилающего слоя удаляются, а бетон обрубается по вертикальным граням. Перед укладкой нового бетона поверхность старого должна быть увлажнена.

11.1.5. Ремонт гидроизоляции полов на грунте при единичных повреждениях следует производить в соответствии с указаниями п. 11.1.6, а при массовых повреждениях — по проекту, разработанному специализированной организацией.

11.1.6. Ремонт гидроизоляции от грунтовых вод в полах на грунте необходимо производить с учетом следующих указаний:

уровень грунтовых вод, превышающий отметку, на которой производятся работы, на время ремонта должен быть понижен в соответствии со специальным проектом;

асфальтовая гидроизоляция выполняется из листового асфальта, укладываемого сплошным слоем по поверхности, при температуре укладываемой смеси 150-170°С;

наливная гидроизоляция должна выполняться пропиткой битумом или дегтем слоя щебня, втрамбованного в грунт.

11.1.7. Разрушенную гидроизоляцию полов по перекрытиям восстановить в соответствии с проектом. Основание под гидроизоляцию выровнять цементным раствором и просушить.

При наличии подтеков и высолов на железобетонных перекрытиях необходимо до ремонта гидроизоляции произвести расчистку и ремонт разрушенных участков несущих железобетонных конструкций.

11.1.8. Трещины или пустые швы в местах примыкания полов к стенам следует немедленно залить расплавленным битумом марки БН-Ш или пластраствором.

11.1.9. При производстве капитальных ремонтов полов зданий энергопредприятий необходимо соблюдать следующие требования;

основание под полы должно соответствовать проекту;

покрытие полов должно быть стойкое, рассчитанное на сосредоточенные нагрузки до 10 кгс/см2;

поверхность пола должна быть твердой, не деформироваться, хорошо сопротивляться истиранию;

полы должны быть устойчивыми (не прогибаться, не проседать).

11.1.10. Ремонт полов производить только после выполнения расположенных под полом коммуникаций и их опробования, а также после окончания всех строительно-монтажных и ремонтных работ на данном участке.

11.1.11. Вышележащие слои пола укладывать только после проверки правильности укладки нижележащих слоев с составлением акта на скрытые работы. Толщину элементов пола проверять при их устройстве.

11.1.12. Основания под полы должны быть прочными и жесткими, для чего необходимо устраивать специальный выравнивающий слой — стяжку. Стяжку выполнить из бетона и асфальтобетона после приобретения основанием требуемой проектом прочности. Перед началом работ основание тщательно очищать от мусора и пыли.

11.1.13. Покрытия из цементного бетона или раствора, из штучных материалов (плиточные и пр.) и мозаичные укладывать сразу после окончания схватывания подстилающего слоя или стяжки.

11.1.14. Подстилающие слои и стяжки после их устройства должны иметь шероховатую, чистую, влажную поверхность.

Песок для цементно-песчаного раствора подстилающих слоев и стяжек должен быть крупнозернистым, чистым, без примеси ила и глины.

11.1.15. Поверхность бетонного, цементно-песчаного и мозаичного покрытия следует заглаживать металлическими гладилками. Заглаживание заканчивать до начала схватывания бетона или раствора.

11.1.16. Сильно разрушившиеся покрытия полов и подстилающие слои необходимо разбирать и заменять новыми.

11.1.17. Замену цементных и бетонных полов кислото- и щелочестойкими осуществлять в соответствии со специально разработанным проектом.

11.1.18. Устройство полов допускается при температуре воздуха на уровне пола не ниже плюс 5° С.

При устройстве и ремонте полов в зимний период следует поддерживать положительную температуру в помещениях во время производства работ и набора прочности бетонными элементами пола.

11.1.19. Производство работ по устройству и ремонту всех видов полов должно отвечать требованиям [21].

11.1.20. При приемке выполненных работ по ремонту или устройству полов вновь производить проверку соответствия их проекту, соблюдения технических условий и правильности выполнения скрытых работ (по оформленным ранее актам на скрытые работы). В случае отсутствия актов на скрытые работы, при возникновении сомнений в правильности выполнения толщины и в качестве уложенных материалов проверку производить вырубкой образцов с лабораторным испытанием их.

11.1.21. Отклонение поверхности пола от горизонтальной плоскости определять прикладыванием к поверхности пола двухметровой рейки с уровнем.

Допустимые на длине 2 м отклонения, мм:

Паркет и линолеум   ±2.

Керамические плитки ±4.

Мозаичные, дощатые, бетонные покрытия  ±4.

Асфальтовые покрытия и асфальтобетон ±6.

Торцевые покрытия  ±8.

11.1.22. Соответствие уклонов покрытий полов проектным значениям проверять рейкой-шаблоном и ватерпасом. Допускаются отклонения не более ±2,5% (независимо от типа покрытия) и только на отдельных участках пола, длина которых не превышает 1 м. Упрощенно правильность устройства уклонов следует проверять пробной поливкой водой, которая должна стекать без образования застоев.

11.2. Бетонные и цементные полы

11.2.1. Ремонт бетонных покрытий полов (включая высокопрочные, мозаичные и т.п.) должен производиться с учетом следующих указаний:

после удаления поврежденных участков покрытия пола и очистки ремонтируемого места от строительного мусора должна производиться промывка указанных мест водой, а непосредственно перед укладкой бетона — поливка цементным молоком;

для покрытия ремонтируемых участков используется бетонная смесь жесткой консистенции того же состава, который был применен при укладке основной части пола;

свежеуложенный бетон следует уплотнять поверхностными вибраторами, механическими или ручными трамбовками либо легкими ручными катками до момента появления на поверхности бетона влаги;

исправление неровностей и дальнейшее уплотнение бетона выполняются затиркой поверхности деревянными терками;

к отделке поверхности бетонного покрытия следует приступать после исчезновения видимой влаги с поверхности, т.е. спустя 20 — 30 мин в зависимости от температуры и влажности воздуха в помещении;

отделка производится путем сглаживания покрытия пола стальной кельмой до получения ровной поверхности; при появлении влаги сглаживание следует прекратить и возобновить лишь после ее исчезновения.

Примечания: 1. Железнение бетонных полов (посыпание поверхности бетона сухим цементом с затиркой стальной кельмой) не допускается.

2. Выравнивание поверхности бетона цементным раствором не допускается.

3. В случае производственной необходимости бетонную поверхность пола после затвердения допускается отшлифовать.

4. Затирку бетонных полов производить цементно-песчаным раствором, входящим в состав бетонного пола (без крупных и средних фракций);

свежеуложенный бетон должен быть предохранен от механических воздействий, в частности, от хождения людей и передвижения безрельсового транспорта; не позднее чем через 24 ч после укладки бетон должен быть покрыт слоем песка и опилок толщиной 2—4 см, который в течение 10 сут следует поддерживать во влажном состоянии.

Примечание. Ремонтируемый участок допускается к сдаче в эксплуатацию не ранее чем через 15 сут после укладки бетона.

11.2.2. При производстве капитального ремонта (на больших площадях) покрытие бетонных полов следует выполнять толщиной 35 — 40 мм из бетона жидкой консистенции марки не ниже 200. Крупность щебня или гравия не должна превышать 15 мм.

Если требуется повышенная прочность покрытия бетонных полов, следует выполнять их толщиной 20 — 30 мм из цементного раствора 1:2 или 1:3 (цемент — песок, цемент марки не ниже 400 с затиркой поверхности стальными терками).

Следует бетонировать поверхность пола полосами шириной 3—4м, оставляя вертикальный шов, (с помощью маячных досок) для устройства деформационно-усадочных стыков в соответствии с проектом.

11.2.3. Цементные полы выполняются в помещениях с повышенной влажностью и повышенным износом на истирание. Толщина пола должна быть 15—25 мм. Используется раствор составом 1:2—1:3 (цемент марки 300 и песок средней крупности). Цементный раствор следует укладывать на увлажненное основание по маячным рейкам, расположенным через 1,5-2 м.

Необходимо уплотнять раствор площадочными вибраторами, легкими трамбовками или ручным катком, заглаживать металлической кельмой или гладилкой (особенно тщательно в местах рабочих швов). В местах деформационных швов уплотнение и заглаживание производится до тех пор, пока шов не станет совершенно незаметным.

11.2.4. Для придания цементному полу повышенной износостойкости через 6—8 ч после укладки поверхность пола следует слегка побрызгать водой, посыпать цементом и тщательно растереть металлической гладилкой или кельмой — выполнить железнение.

Железнение производится с применением сухого просеянного цемента и заканчивается до начала схватывания раствора. Железнение затвердевшего цементно-песчаного раствора запрещается.

11.2.5. В отличие от железнения при затирке бетонных полов цемент добавлять не разрешается.

11.2.6. Необходимые уклоны пола следует создавать за счет соответствующей планировки основания.

11.2.7. Подстилающие слои (подготовку) под бетонные и цементные полы необходимо выполнять жесткими из бетона толщиной 80 — 200 мм (в зависимости от нагрузки и прочности основания).

11.2.8. Бетонную смесь в подстилающий слой пола следует укладывать полосами шириной 3 — 4 м через одну слоями толщиной до 120 мм с утрамбовкой тяжелыми трамбовками или укаткой катками. Полосы разграничиваются маячными досками. Бетонировать промежуточные полосы после затвердения бетона смежных полос (через сутки) следует с удалением маячных досок.

11.2.9. Для прохода труб в подстилающем слое необходимо устанавливать "гильзы" с предварительной защитой их поверхности антикоррозионным покрытием.

11.2.10. При устройстве и ремонте покрытия пола по железобетонному перекрытию или затвердевшему бетону подстилающего слоя необходимо производить тщательную насечку поверхности этого слоя на глубину 3—5 мм, очистку металлическими щетками и промывку водой.

11.2.11. При ремонте бетонных и цементных полов следует соблюдать следующие указания:

все разрушенные места вскрывать до основания;

при просадке основания после выявления и устранения причин просадок в углубления втрамбовать грунт до нужной отметки;

после окончания схватывания бетона нижележащего слоя разрушенные места заделывать слоями той же толщины и теми же материалами, что и ранее уложенные;

при вынужденном перерыве в укладке поверхность ранее уложенного бетона перед новой укладкой насекать, очищать от пыли и увлажнять;

покрытие пола укладывать непосредственно после схватывания бетона выравнивающего слоя;

поверхность шлифовать сразу после достижения бетоном или раствором прочности, исключающей возможность выкрашивания щебня, гравия, мраморной крошки;

поверхность полов увлажнять в течение 7—10 сут.

11.2.12. Все разрушенные участки покрытия необходимо вырубить вертикальным швом. Граница разрушения определяется на слух простукиванием молотком.

Поверхность оставшейся (после вырубки верхних слоев) подготовки следует очистить от мусора, произвести насечку и перед укладкой нового покрытия увлажнить водой.

11.2.13. Трещины в бетонных и цементных полах необходимо расшить, промыть водой и залить жидким цементным раствором составом 1:1 — 1:2.

11.3. Асфальтовые полы

11.3.1. На энергопредприятиях асфальтовые полы следует укладывать в кладовых, инструментальных, складских и вспомогательных помещениях, в мокрых залах и подвалах. При этом учитывать, что асфальтовый пол от эмульсий и минеральных масел разрушается, а под воздействием повышенных температур (выше +35°С) размягчается.

11.3.2. Основание под асфальтовые полы необходимо уплотнять трамбованием или катком.

11.3.3. Асфальтовые полы следует укладывать по очищенной и сухой поверхности подстилающего слоя из щебня, шлака или по бетонной подготовке при температуре в помещениях не ниже +5°С. Подстилающий слой (щебень, шлак) необходимо укатать и пропитать горячим битумом.

11.3.4. Асфальтовая смесь должна укладываться монолитным ровным слоем толщиной 25 мм полосами шириной 1,5—2 м между рейками. В более ответственных местах следует устраивать двухслойное покрытие общей толщиной слоя 40—50 мм (нижний и верхний по 20—25 мм). Рейки при укладке покрытия служат также и маяками.

При укладке полов в два слоя нижний слой следует только выравнивать и разглаживать валками, верхний слой — укладывать по свежеуложенному нижнему слою. Уплотнять уложенную асфальтовую массу следует ручными катками, в особо стесненных условиях — валиком. Толщина уплотняемого слоя покрытия не должна превышать 25 мм.

11.3.5. Асфальтобетонные полы следует выполнять толщиной 35—40 мм, поверхность подстилающего слоя поливать жидким битумом, поверхность одежды (покрытия) уплотнять тяжелыми катками (асфальтобетонная смесь отличается от асфальтовой тем, что в нее дополнительно к мелкому заполнителю — песку вводится гравий или щебень крупностью 10-12 мм).

11.3.6. Укатанная поверхность должна покрываться горячей эмульсией и посыпаться песком. Песок следует смести после впитывания эмульсии в асфальт.

Поверхность асфальтового покрытия следует затирать деревянной теркой, посыпая мелким просеянным песком.

11.3.7. Участки асфальтовых полов с большими трещинами, выбоинами, истиранием и другими повреждениями должны вырубаться вертикально на всю глубину повреждения и очищаться. Границы разрушения определять простукиванием. Края сохранившегося пола для лучшего сцепления его с вновь укладываемой массой следует промазать растопленным битумом марки П. Стыки нового слоя и существующего после укладки асфальтовой массы и уплотнения ее ручными катками тщательно заделываются.

Поверхность уложенного слоя после уплотнения следует посыпать мелким песком.

При глубоких повреждениях (до основания) необходимо исправлять основание, выравнивать и просушивать его. По выровненному и сухому основанию должно укладываться новое покрытие асфальтового пола по подстилающему слою.

11.3.8. Асфальтовые смеси изготавливаются заводским способом. При доставке асфальтобетонной смеси к месту укладки следует принимать меры, предотвращающие ее значительное охлаждение.

11.4. Полы из керамических плиток

11.4.1. Керамические полы по жесткому основанию следует настилать в санузлах, душевых, лабораториях, вестибюлях, на лестничных площадках и т.д.

11.4.2. Поверхность основания, подготавливаемую под настилку плиточных полов, следует тщательно выравнивать. При проверке качества выровненной поверхности просветы между двухметровой рейкой и поверхностью основания не должны превышать 15 мм, а по направлению уклонов — 10 мм. Если неровности и отклонения превышают 15 мм, следует заполнять их материалами, из которых выполнено основание (с предварительной насечкой и промывкой).

11.4.3. Для укладки керамических плиток должен применяться цементный раствор (прослойка) или растворы, приготовленные на черных вяжущих составляющих (нефтебитум марки 2 или 3, каменноугольные деготьпек и масло и пр.). Битумные составы при укладке покрытия пола должны иметь температуру

165-170°С, а дегтевые - 110-120°С. Влажность волокнистых заполнителей не должна превышать 8%.

11.4.4. Перед укладкой плитки следует замачивать в воде за 2 ч до настилки. Плитки должны укладываться по шнуру и маякам на выровненный слой цементно-песчаного раствора составом 1:3, полоса которого должна быть шириной не менее 1 м и на 20—30 мм более ширины плиток.

Подготовленная постель из раствора должна быть на 1 — 2 мм выше требуемого уровня, а под осаженными плитками не должна превышать 15 мм. Ширина швов не должна быть более 2 мм.

Ровность укладки плиток следует проверять правилом, укладываемым на маячные плитки.

11.4.5. Плитки необходимо укладывать по свеженанесенному раствору, тщательно пригоняя одну к другой вплотную, особенно в углах или около стен и заканчивать укладку до начала схватывания раствора или затвердения мастики. Затирка вместо укладки половинок плиток около стен и в углах не допускается.

11.4.6. Плитки следует осаживать на раствор нажимом руки или легким простукиванием по поверхности плиток рукояткой кельмы. Окончательно плитки выравниваются по высоте рейкой после укладки 20—25 плиток. Пустоты между плитками и подстилающим слоем (прослойкой) не допускаются.

11.4.7. Через 1—2 сут после укладки плиток следует заполнять швы жидким цементным тестом или цементно-песчаным раствором составом 1:1 (цемент, мелкий песок), излишки с поверхности должны удаляться.

11.4.8. По окончании настилки и заливки швов плиточные полы необходимо покрыть слоем влажных опилок и выдержать 5—7 сут до полного схватывания раствора. До затвердения раствора ходить по уложенному плиточному слою не разрешается.

Поверхность покрытия следует протирать влажными опилками или ветошью и промывать водой только после окончания схватывания цемента в швах.

11.4.9. В случаях воздействия на пол жидкостей, агрессивных по отношению к цементному раствору и бетону, покрытие пола должно выполняться из керамических плиток, укладываемых на битумных или дегтевых мастиках, приготовленных с применением химически стойких заполнителей.

11.4.10. При ремонте полов из керамических плиток пришедшие в негодность плитки следует заменять новыми. Разрушенные керамические плитки и старый раствор необходимо удалять. На бетонной подготовке следует сделать насечку, тщательно промыть водой и ставить плитку в гнездо на цементном растворе (прослойке) составом 1:2 или 1:3. Толщина прослойки 10— 15 мм. Верх уложенных плиток после их осаживания должен быть заподлицо с ремонтируемым полом.

При сохранении слоя старого цементного раствора основания технологичнее постановка плиток на клеющие мастики или полимерные клеи. Мастика или клей наносится на сохранившуюся прослойку и тыльную сторону плитки. Плитки следует приклеивать нажатием руки.

11.4.11. Разрушенные швы между плитками необходимо расчищать и заливать жидким цементным раствором.

После смены плиток следует поддерживать влажное состояние их с помощью сырых опилок в течение 5—7 сут до полного схватывания раствора.

11.5. Мозаичные полы

11.5.1. Мозаичные (террацевые) полы следует устраивать из смеси цемента и мраморной крошки составом 1:2, допускается применение крошки других полирующихся каменных пород (гранита, базальта и пр.).

11.5.2. Необходимые уклоны пола следует создавать за счет бетонного основания или стяжки.

11.5.3. Мозаичные покрытия должны устраиваться по бетонным основаниям, имеющим уровень поверхности на 30 — 40 мм ниже заданного уровня чистого пола.

11.5.4. Поверхность бетона или стяжки перед укладкой подготовительного слоя мозаичного покрытия необходимо очищать от цементной пленки стальными щетками или делать на ней насечку глубиной 3—5 мм. Непосредственно перед укладкой подготовительного слоя поверхность насеченного бетонного основания следует очищать, увлажнять и грунтовать цементным молоком.

11.5.5. Бетон и раствор в покрытиях должны уплотняться вибраторами (виброрейками, площадочными вибраторами и пр.).

11.5.6. Поверхность готового основания под полы не должна иметь неровности. При проверке двухметровой рейкой просвет между рейкой и поверхностью основания должен быть не более 10 мм. При неровностях и отклонениях, превышающих 10 мм, после предварительной насечки и промывки следует уложить выравнивающий слой толщиной не менее 2 см жесткого цементного раствора составом 1:3—1:4 (цемент — крупнозернистый песок).

11.5.7. Террацевый пол необходимо укладывать в два слоя: нижний толщиной 20—30 мм из обычного цементного раствора; верхний — из террацевого (мозаичного) раствора толщиной 15—20 мм по свежеуложенному нижнему слою из цементного раствора составом 1:3 или 1:4.

Подвижность мозаичного раствора при укладке должна соответствовать осадке конуса не более 2 см.

11.5.8. Для предотвращения растрескивания пола от усадки цементного раствора мозаичный слой следует разрезать на небольшие квадраты металлическими прокладками.

11.5.9. Поверхность ранее уложенного слоя из цементного раствора перед укладкой нового мозаичного слоя должна быть насечена, очищена от пыли и увлажнена.

11.5.10. Для получения мозаичного пола нужного рисунка на основании следует предварительно укреплять жилки из стекла, латуни или алюминия с использованием их при укладке покрытия в качестве маяков.

11.5.11. Уложенный мозаичный раствор необходимо слегка уплотнять ручными металлическими валками (катками) или деревянными трамбовками. Заглаживание следует производить металлическими гладилками.

11.5.12. Мраморную крошку необходимой фракции и цвета следует добавлять, равномерно распределяя, к мозаичному раствору после его укладки, но до схватывания.

11.5.13. Поверхность полов после укладки необходимо увлажнять в течение 7—10 сут, отделывать поверхность покрытия через 5—7 сут (после приобретения прочности, исключающей возможность выкрашивания уложенного слоя в процессе его отделки), шлифовать электрошлифовальными машинами, промывать чистым цементом и вновь шлифовать до блеска.

11.5.14. Разрушенные места мозаичных полов должны вырубаться участками правильной геометрической формы, увязанной с общим рисунком пола; границы разрушения определяются на слух простукиванием молотком.

11.5.15. Разрушенные участки мозаичных полов следует заделывать слоями той же толщины и теми же материалами, что и ранее уложенные.

11.5.16. При сильном истирании мозаичного пола дефектные участки необходимо вырубать до подготовки и заполнять новым мозаичным раствором.

11.5.17. Вновь укладываемый слой мозаичного раствора следует подбирать по зернам и цвету в соответствии со всей площадью пола. По высоте необходимо укладывать его немного выше уровня пола (на толщину уплотнения) с таким расчетом, чтобы после затвердения и шлифовки поверхность имела один уровень с ремонтируемым полом и проектную отметку.

11.5.18. Для предохранения вновь уложенного слоя от растрескивания следует выдерживать его после укладки в течение 3—5 сут под слоем опилок, поливаемых водой.

Мелкие трещины и поры на поверхности мозаичных полов следует затирать цементным раствором с добавкой каменной муки и пигмента. Предварительно дефектные места необходимо зачистить и промыть водой.

11.6. Полы из линолеума

11.6.1. Следует учитывать при ремонтах и устройстве новых полов, что качество покрытия полов из линолеума и особенно из синтетических материалов в значительной степени зависит от ровности и жесткости основания, по которому их укладывают.

11.6.2. Основание под линолеум должно быть сухим, ровным, гладким, достаточно жестким (незыбким) и чистым. Для этого поверхность основания следует очистить и выровнять стяжкой (10—20 мм) из гипсового или цементного раствора составом 1:3 на портландцементе марки 400, шпаклевкой по цементно-песчаному основанию, острожкой и шпаклевкой по дощатому основанию.

Следует иметь в виду, что линолеум, уложенный на невыровненное или плохо выровненное основание, в процессе эксплуатации примет его форму и тем самым выявит все дефекты плохо подготовленной поверхности.

11.6.3. Влажность основания не должна превышать при укладке линолеума 4%, а в самом помещении — 6%.

11.6.4. Просветы между прикладываемой двухметровой рейкой и основанием должны быть плавно переходящими и не превышать 1 мм. Выравнивание поверхности подстилающего слоя или покрытия наклейкой картона или бумаги запрещается.

11.6.5. Линолеум необходимо приклеивать мастиками, приготовленными на водостойких вяжущих составляющих (битум, казеино-цементный клей и т.д.), при температуре воздуха в помещении не ниже + 15°С. Состав мастики для приклеивания должен быть указан в проекте.

11.6.6. Качество мастики для приклейки линолеума следует проверять в лаборатории на прочность и водостойкость шва склейки слоев линолеума.

11.6.7. Листы линолеума следует наклеивать с напуском на ранее уложенные на 10—15 мм, не промазывая и не приклеивая их края (кромки) на ширину 100 мм. После наклейки линолеума на всю площадь пола в местах напуска оба листа одновременно должны разрезаться по металлической линейке. После обрезки края необходимо промазать и приклеить к основанию, кромки в течение 2—3 сут следует выдерживать под грузом.

11.6.8. Для приклейки линолеума мастику следует наносить на основание и на нижнюю сторону линолеума. Толщина слоя мастики не должна превышать 1 мм. Наносится мастика полутеркой с зубчатыми краями.

11.6.9. Не меньше чем за 30 мин до приклеивания линолеума казеино-цементным клеем (мастикой) поверхность основания необходимо загрунтовать тем же клеем (мастикой), но более жидкой консистенции.

11.6.10. Линолеум следует укладывать после того, как нанесенная на